氢化棉油脂肪酸蔗糖酯的合成工艺研究

以氢化棉油脂肪酸和蔗糖为原料合成了氢化棉油脂肪酸蔗糖酯 ,最佳合成条件为 n(脂肪酸酯 )∶ n(蔗糖 ) =1∶ 1,亲合剂为反应物质量的 3 0 % ,催化剂用量为反应物质量的 2 .1% ,反应温度为 15 5℃ ,反应时间为 6h     

荧光增白剂BL和BW的应用研究

研究了荧光增白剂BL、BW、CF-351、CBS-X对洗衣粉的粉体白度、棉织物白度、棉织物色光等的应用效果.结果表明,荧光增白剂BL和BW在洗衣粉粉体白度、棉织物白度、棉织物色光等方面都较传统CF-351、CBS-X应用效果有较大提高,其中BL应用效果优于BW.     

棉纤维束与金属摩擦行为研究

目的 基于接触力学模型对棉纤维与不锈钢303摩擦辊摩擦行为进行研究。方法 采用自制绞盘式摩擦试验装置,从预加张力、粗糙度、摩擦速率和棉纤维束包角4个方面探究了棉纤维束与金属摩擦辊表面的摩擦行为,并建立棉纤维与粗糙峰接触模型对试验结果加以验证。结果 预加张力与摩擦力呈正相关,与摩擦因数呈负相关。摩擦力与摩擦因数随所选粗糙度的增大而减小。摩擦速率只对摩擦系统达到稳定的周期数有影响,对摩擦行为的影响较小,摩擦速率较小时,系统达到稳定所需周期更长。包络角度增大,摩擦力增大,摩擦因数变化较小,包络角度越小震荡越明显。结论 与摩擦速率及包络角度相比,粗糙度和预加张力对棉纤维束与金属表面摩擦磨损行为影响更大。     

NaOH/硫脲/尿素预处理对棉纤维TEMPO选择性氧化的影响

采用NaOH/硫脲/尿素体系对棉纤维进行预处理,再进行选择性氧化,可以有效提高氧化棉纤维的羧基生成量。对比研究预处理棉纤维与普通棉纤维经2,2,6,6-四甲基哌啶氮氧自由基(TEMPO)选择性氧化后的羧基含量、纤维形态以及黏度。结果表明,经NaOH/硫脲/尿素体系预处理能够加快氧化反应速率,增加羧基生成量,但对纤维有一定的损伤。其中,羧基生成量随着纤维质量分数的增加呈先增加后减少的趋势,当纤维素质量分数为6%时,羧基生成量最大,棉纤维的可及度和反应性提高。纤维形态分析表明,经NaOH/硫脲/尿素体系预处理的棉纤维润胀溶解程度要大于未预处理的氧化棉纤维;在TEMPO的氧化条件下,氧化棉纤维的相对黏度随着纤维素质量分数增加而增加;当纤维素质量分数较高时,氧化过程中氧化棉纤维的羧基生成量和降解程度都近似于原纤维。     

二氧化氯在棉织品漂白中的应用研究

二氧化氯是一种强氧化剂,与双氧水和次氯酸钠相比,用于棉织品漂白可有效降解棉织物中的色素和杂质,而且不会降低织物强力,也不会造成水体的严重污染。讨论了二氧化氯对棉织品的漂白机理,并通过单因素实验和正交实验研究了二氧化氯漂白法的影响因素。     

丁香色素对棉织物染色和抗紫外性能探讨

用水提取天然染料丁香,提取时间90 min为宜,存放一周可以正常使用。用亚铁后媒染染色的棉织物表观得色量最大,牢度达3级以上,颜色为灰黑色,适合仿古风格。优化的染色工艺配方为：亚铁后媒染,媒染剂5%（owf）、温度80 ℃、时间50 min。经媒染的染色棉织物的抗紫外性能有所提升。     

纳米杂化氟硅疏水织物整理剂的制备及应用

用聚甲基(3,3,3-三氟丙基)/甲基含氢硅氧烷与烯丙基缩水甘油醚、全氟辛基乙烯进行硅氢加成反应,先制得侧链含全氟烷基和环氧基的氟硅聚合物(PFAMS),再与氨基改性的纳米SiO2进行接枝共聚反应,制备了一种纳米杂化氟硅聚合物(PFAMS-SiO2)并将其用于织物整理,获得了对水静态接触角达160.91°的超疏水棉织物.用红外光谱(FT-IR)、扫描电子显微镜(SEM)、X射线光电子能谱(XPS)和静态接触角测量仪等仪器研究了PFAMS-SiO2的结构、在棉纤维表面的微观形态以及织物的疏水性能.结果显示,PFAMS-SiO2与预先设计的分子结构一致;经PFAMS-SiO2整理的棉纤维表面存在一层低表面能的氟硅疏水膜和大量仿荷叶的纳米微凸起,此即织物达超疏水的主要原因.     

废旧涤棉类织物再利用技术的发展

再利用技术的发展是促进废旧纺织品回收再利用的根本。本文从纺织品与环境资源的关系着手,综述了近年来废旧涤棉类纺织品再利用技术方面的发展现状。分析后得出:涤棉类织物再利用技术发展较快;物理法从简单的机械利用向物理熔融和溶解多元化方向发展;化学法从传统的造纸或降解向生物质材料应用方向发展;生物酶解技术也得到了关注。另外,涤棉混纺织物从只利用涤纶或棉纤维的单一模式向综合利用发展,同时越来越多的跨学科研究融入到废旧涤棉织物再利用技术上来。目前,一些研究方法虽已初步应用,但由于技术的局限性,再利用情况仍不乐观。     

亚麻/棉混纺织物的生物酶前处理

根据亚麻、棉纤维的含杂情况，选择果胶酶、木聚糖酶、纤维素酶和漆酶等四种酶制剂进行前处理试验。以处理后织物的白度、润湿性、布面麻皮和织物强力损失为主要指标，与传统高温强碱亚麻／棉织物前处理效果进行比较，确立了亚麻／棉织物生物酶前处理汽蒸工艺为酶退浆→酶精练→漂前处理→氧漂→氧漂。