工艺参数对钼-铌合金单晶制备的影响

主要讨论了熔炼室真空度,钼-铌合金原料棒化学成分和尺寸规格,熔炼速度,搅拌速度等对单晶制备的影响。试验结果表明,熔炼室残余压力值低于3.0×10-2Pa时,区熔过程能稳定制备出钼-铌合金单晶。高温真空烧结钼-铌合金烧结条由于C、O等杂质含量过高,区域熔炼时放气严重,极大地破坏了熔炼室高真空而未能直接生长制备出单晶,但经两次电子束熔炼获得的Ф12mm￣Ф17mm原料棒C含量降为63×10-6,O含量仅为14×10-6,区熔时熔炼室真空度较高,能稳定地生长制备出Ф31mm×735mm的大尺寸钼-铌合金单晶,而直径超过Ф18mm或小于Ф11mm原料棒则未能获得钼-铌合金单晶。此外,熔炼速度和搅拌速度也是非常关键的工艺参数。本试验得出,原料棒在熔炼速度为0.4￣4.0mm/min,搅拌速度为1.0～20r/min的条件下能稳定制备出高质量钼-铌合金单晶。     

铸态QT450-15高韧性球墨铸铁的生产

分析了化学成分、脱硫处理、球化及孕育处理等主要工艺因素对铸态QT450-15高韧性球墨铸铁铸件生产的影响.     

管子钳铝合金钳套液态挤压工艺及模具设计

采用液态挤压代替压力铸造及热模锻生产铝合金钳套，不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷，而且减少了热模锻的投资、提高了材料利用率及降低了产品成本。本文介绍了钳套材料、挤压件设计、模具结构，分析了液态挤压的工艺参数及选择依据、产品技术经济性。     

SS330、SS400连铸连轧板卷通条力学性能探讨

通过对SS330、SS400连铸连轧板卷通条力学性能和检验试样代表性的研究,得出唐钢薄板坯连铸连轧控冷工艺制度合理,热轧板带钢通条力学性能、金相组织均匀。距成品带钢尾端4m处试样的性能对整个板卷的性能具有很好的代表性。     

基于知识的汽车覆盖件模具标准化数控编程

针对汽车覆盖件模具传统数控编程的缺陷，利用UG软件提供的自动化编程工具，提出了一套基于知识的汽车覆盖件模具标准化数控编程方案，提高了编程效率．而且保证了数控程序的可靠性，并举出了流程模板开发的实例。     

山钢日照2 050 mm热连轧QP980高强钢的生产实践

介绍了山钢日照 2 050 mm热连轧生产线概况。针对供冷轧QP980高强钢用热轧薄规格原料生产中存在中间坯温降快、轧制过程稳定性差、易甩尾、板形难以控制、轧机振动等问题，对生产过程中各工序进行了工艺优化，提出了轧制计划编排、铸坯尺寸及加热制度优化以及粗轧提速、精轧负荷分配、水系统控制、精轧温度控制、侧导板开口度设定、卷取冷却控制及张力设定等的具体措施，实现了薄规格QP980高强钢的稳定生产。     

消除304不锈钢板坯纵向凹陷微裂纹的研究

针对太钢生产的304不锈钢板坯存在纵向凹陷微裂纹缺陷的问题，在分析其产生机理和原因的基础上，采取增加结晶器锥度，降低保护渣粘度和减弱结晶器冷却强度的工艺，取得了显著效果。     

船用中速柴油机定时齿轮罩壳均衡凝固工艺

通过对定时齿轮罩壳的结构分析,采用大孔出流理论设计浇注系统,根据均衡凝固有限补缩原理,设计出气冒口,实现薄壁壳体的浇口当冒口铸造工艺,提高铸件成品率,降低铸件的成本.     

高线粗中轧机"浮动"检测结构设计及故障排除

为克服轧制中因机架锁紧功能降低而产生的机架沿轨座轴向移动的"浮动"现象,对其产生原因进行了分析,并通过改进锁紧装置结构及相关部件,使"浮动"故障得到预防和有效控制并及时排除。     

唐钢薄板坯连铸连轧生产线质量控制系统分析

简要介绍了唐钢薄板坯连铸连轧生产线的工艺流程和产品大纲，重点对连铸和轧钢过程中的质量控制系统进行了说明和分析。由于生产线采用了第3代薄板坯连铸连轧技术，其产品规格可以“热”代“冷”，可满足用户对产品高品质的要求。