剪切型调距式密炼机的性能研究

对啮合型、剪切型和剪切调距型3种密炼机的混烁实验结果进行了比较分析,对剪切调距型密炼机的性能进行了研究,实验表明：新开发的剪切型调距式密炼机能够混炼均匀,分散度高,能量消耗少,排胶温度低,可通过改变间隙实现优化混炼,尤其适合于快速混烁作业和难以分散而又快速生热的胶料的混烁,应用前景比较广淘.     

回转窑冷热状态齿轮啮合尺寸的变化

回转窑的安装、调整是在冷态下进行的,而于热态之下运行工作。在冷态安装、调整好的回转窑齿轮传动,其啮合尺寸在热态工作中将受温度影响而发生较大的变化。这种变化在安装、调整时必须预先给予充分考虑。否则,窑在热态工作时,齿轮传动的平稳性将会受到破环,轻者齿轮磨损加剧而降低使用寿命,重者产生强烈震动,甚至断牙报废而中断生产。 1962年原建材部颁发的《水泥机械设备安     

啮合同向双螺杆挤出机的相似放大

首先给出啮合同向双螺杆挤出机熔体输送段相似放大方法中所用到的参量表达式,然后从混合、热平衡和综合这两方面分别进行相似放大,并分析各自的优缺点。利用W＆P公司ZSK系列混合机的设计特点和技术数据,分析了相似放大设计在实际中的应用。对大型同向双螺杆挤出机提出相似放大的准则,应是螺杆线速度保持恒定。     

双螺杆挤出机

NFM Welding Engineers公司的TEM系列26mm双螺杆挤出机已应用于小批量试生产，即小规模试验。TEM系列同步啮合型双螺杆挤出机可提供极大的扭矩和极高的螺杆转速。由于可直接放大为实际生产用大尺寸设备，     

中空吹塑型坯壁厚连续控制装置

本实用新型在原有的中空吹塑机机头上增加1套装置而成。由电动机驱动减速器上的主动齿轮和被动齿轮上的凸轮做圆周运动，与凸轮啮合的滚子及与其连接的芯棒受导向键的限制，沿凸轮的曲面相对于口模做向上、向下运动，使芯棒与口模之间的间隙减小或增大，     

啮合同向双螺杆挤出过程新型混合元件—六棱柱元件实验研究

前文^[1]对啮合同向双螺杆挤出过程中的新型混合元件－六棱柱元件的流场了三维等温牛顿模拟，并将其结果与捏合块元件作了对比，得到了在相同压差下六棱柱元件比捏合块元件产率高，剪切速率场和剪切应力场分布更均匀，且两种元件分散混合能力相近的结论。本文对六棱柱元件的流场模拟结果进行了实验验证，证明流场模拟计算的方法可行，得到的结果可靠。进而利用多种有效方法，对六棱柱元件的挤出，混合特性进行了实验研究、实验结果表明，六棱柱元件比捏合块元件比能耗小，出料温度低，分布混合能力强，且六棱柱元件适于玻璃纤维增强改性加工过程。     

NE100板链式提升机的改造

我公司余热电站燃煤制备生产线中的煤矸石输送提升机采用的是板链式提升机。输送2-30mm粒度的煤矸石物料，输送高度30m，输送能力150t／h。其传动机构采用链式传动（图1），并配有摆线针轮减速机，其型号为XWD9—29—15kW，减速比29，功率15kW。其料斗牵引链链板结构如图2所示。     

啮合同向双螺杆挤出过程非啮合开槽螺纹元件组合流道三维流场分析

应用ANSYS有限元分析软件对啮合同向双螺杆挤出过程包括非啮合多过程螺纹元件（NI-MPE）组合流道进行了等温非牛顿三维流场模拟分析，得到了包括NI-MPE元件的组合流道的压力场、速度场、剪切速率场和剪切应力场，并与包括非啮合常规螺纹元件的组合流道的模拟结果进行了对比。     

益阳橡胶塑料机械集团有限公司GK250E型密炼机通过出厂鉴定

20 0 4年6月1 4日,益阳橡胶塑料机械集团有限公司在引进国外先进技术的基础上创新研制成功的GK2 5 0E型密炼机正式通过由中国石油和化学工业协会组织的出厂鉴定。　　GK2 5 0E型密炼机已被列入国家“十五”重大技术装备研制项目,是该公司在完成GK密炼机N型系列开发后,实施开发E型系列的又一新成果。参加鉴定的专家通过查看设计文件、制造标准、生产过程记录以及严格的产品试车检测,一致认为,GK2 5 0E型密炼机采用PES3组合式并带螺旋槽强制冷却的啮合型转子,转子合金堆焊采用无裂纹耐磨硬质合金堆焊药芯焊丝,提高了焊接的稳定性和转子…     

误差对无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动啮合性能的影响研究

为了研究误差对无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动啮合性能的影响规律,利用齿轮啮合原理首次建立了该蜗杆传动在误差状态下的啮合方程、润滑角方程和诱导法曲率方程,分析了蜗杆蜗轮轴交角误差、中心距误差、蜗杆轴向窜动误差、蜗轮滚子齿距角误差、蜗轮滚子偏距安装误差等对蜗杆润滑角、诱导法曲率的影响及变化规律。研究结果表明:蜗轮滚子偏距误差对蜗杆的润滑性能影响最大,轴交角误差对蜗杆接触性能影响最大,蜗杆中心距误差、蜗杆轴向窜动误差和蜗轮滚子齿距角误差对该蜗杆传动的接触性能影响较小,在制定加工工艺时应尽量减小齿距角误差和蜗杆蜗轮轴交角误差。本文的研究结果为制定合适的蜗杆加工工艺及进一步的相关研究奠定了理论基础。