焦粉冷压成型粘结剂的选择研究

焦炭的生产、运输及使用过程中会产生大量粒度小于10 mm的焦粉,不能得到有效的利用,导致焦碳资源的浪费.研究中采用配加不同种类粘结剂,对焦粉进行冷压成型处理,制备出满足工业强度要求的型焦,系统研究了粘结剂种类及用量对型焦强度地影响以及粘结剂在型焦中的作用机理.研究表明,与单种粘结剂相比,采用羧甲基纤维素钠与膨润土作为复...     

陶瓷膜脱除炼油厂焦化废水中焦粉

采用陶瓷膜分离技术脱除焦化废水中的焦粉,对不同孔径膜的处理效果进行分析,得出０．２μｍ的陶瓷膜可有效地除去废水中的焦粉;采用絮凝剂预处理废水后,１．０μｍ的氧化铝陶瓷膜也可达到脱除焦粉的目的,且过滤通量显著提高;考察了反冲过程对陶瓷膜过滤通量的影响,并对膜污染的化学清洗方法及重复性进行了实验。     

焦粉和焦油渣的配煤试验

小焦炉试验选用两种煤质不同的配合煤，配人2％焦粉(干基)，煤质指标见表1，小焦炉试验结果见表2、表3。此外，我们在2号煤中还进行了配入粉碎机后除尘煤粉的试验，以考察配人煤粉后对焦炭质量的影响，试验结果见表4。     

攀钢瓦斯泥脱锌还原工艺研究

对攀钢瓦斯泥进行脱锌还原试验,并分析了还原温度、还原时间、焦粉配比和石灰对脱锌还原效果的影响.试验结果表明:瓦斯泥锌挥发率和铁金属化率均随反应温度升高和反应时间增加而增大,但温度的影响是决定性的.增加焦粉配比和石灰对锌挥发率和金属化率的影响不明显.     

配用非常规炼焦煤降低焦炭成本

本文介绍了在先进的煤岩配煤专利技术——“一种生产优质焦炭的方法”的指导下，在改善基础煤容惰性能前提下，增加无烟煤用量．不仅能提高焦炭的质量，还可降低焦炭成本。指出，在常规室式顶装焦炉生产中，配用无烟煤、贫煤、焦粉等非常规炼焦煤，完全可行。     

焦粉配煤炼焦的研究

在20kg实验焦炉进行焦粉配煤炼焦实验，结果表明，焦粉配煤炼焦是可行的，并可提高焦炭的块度和抗碎强度，同时优化了焦粉的最佳配量及最佳粒度。在此基础上，验证了在生产设备上添加3％～5％焦粉炼焦的可行性。     

焦粉对焦炭强度影响的机理探讨

通过分析认为，缩聚反应不可能是焦炭第１收缩峰的主要成因。分析并验证了固化温度ｔ３时及随后某一温区体系中存在在液相物质，讨论了液相地表面作用，了焦炭第１收缩峰形成的毛细收缩机理，认为第１收缩的形成，液相减少是起因，车收缩是动力，焦粉对焦炭强度的影响是通过降低体系膨胀度和毛细作用开始温度及延长车作用温区，增强毛细收缩动力而产生的。     

延迟焦化装置放空系统的设计优化探讨

国内延迟焦化装置放空冷却系统一般采用闭式塔内冷却技术,存在焦粉携带严重、塔顶冷却系统易堵塞、易冻凝、轻重污油分离效果差及含油污水不达标等问题。本文提出优化方案:一方面通过改进塔内件,提高凝缩油轻重分离精度,并对焦粉进行有效捕集,提高洗涤效果,保证塔顶气相清洁,不携带重馏分油,避免发生挂蜡现象而引发安全事故;另一方面,流程上进行调整,摈弃现有塔底重污油做洗涤油的方式,上部用塔顶回收的轻质污油做冷回流,下部用塔底重质污油做洗涤油,从根本上解决延迟焦化装置放空系统的安全问题。优化设计后,可提高放空塔焦粉洗涤效果,减缓塔顶冷却系统堵塞,防止冷却器挂蜡,保证冷却效果,同时还可以实现污油分质回炼,解决全厂的污油问题,也避免了装置的操作波动,为延迟焦化装置平稳、长周期、安全运行提供保障,具有较好的经济效益及环保效益。     

烧结固体燃料最佳粒度的研究

不同的固体燃料粒度,导致炭粒燃烧速度发生变化,会直接影响铁矿石烧结的矿化过程.在实验室条件下,运用“混料回归试验设计方法”的“单形格子设计”,采用烧结杯试验及烧结矿矿物结构分析方法,得到了不同焦粉粒度与铁矿烧结重要指标间的定量关系,并就优化后的燃料粒度对烧结矿冷强度及生产率指标改善的效果进行了验证.结果表明:通过优化焦粉粒度组成,可满足烧结生产对各项指标的侧重要求,对降低烧结固体燃耗,提高烧结矿产质量具有指导意义.     

铜尾渣深度还原回收铁工艺研究

为给含铁铜渣深度资源化利用提供技术依据,以国内某铜渣磨矿-浮选选铜尾矿为原料,以焦粉为还原剂、氧化钙为添加剂,以含铁硅酸盐还原成金属铁为目标,以还原产物磨矿-弱磁选精矿指标为评价依据,进行了还原焙烧工艺条件研究。试验结果表明：①还原温度和还原时间对还原效果影响显著;②在氧化钙用量为6%、焦粉用量为14%、还原温度为1 300 ℃、还原时间为2 h情况下,获得的金属铁粉的铁品位为92.96%、铁回收率为93.49%,且杂质硫磷含量低,属优质炼钢辅料。铜尾渣深度还原产物的SEM分析表明,还原产物中金属铁颗粒粒度较均匀,形状较规则,嵌布关系较简单,无明显夹杂其他渣相的现象,这为后续磨选作业实现铁颗粒的较好解离和获得较好分选指标创造了条件。