基于逆向工程的音箱外壳建模及注塑工艺分析

本文基于逆向工程技术对音箱外壳造型及注塑工艺分析,首先通过激光扫描采集点云,并对音箱外壳模型进行曲面重构、特征细化、实体化,在原产品基础一1-．进行细节改进,最后分析了音箱外壳注塑工艺,为注塑模具设计打下基础。     

逆向工程技术在模具设计制造中的应用

介绍了逆向工程技术进行模具设计与制造的一般过程,使用三维激光扫描仪对原型进行扫描获得点云数据文件,采用逆向软件Geomagic对点云数据进行处理,输出曲面模型,并用UGNX在曲面基础上完成模具的实体模型及数控加工代码生成,最后由高速加工中心完成模具制造。以甲醇泵壳体的铝合金压铸模为例,验证了该技术路线在模具设计制造中的应用,对模具行业有一定的价值。     

基于逆向工程的齿轮磨损件无损检测技术

齿轮减速器零件由于长期处于高速的工况下而磨损剧烈,其磨损位置、磨损量具有不确定性及复杂性等特点.对磨损部位进行快速、定量、精确无损检测是对其进行绿色再制造的前提和关键.采用基于逆向工程的原理,对齿轮磨损件进行表面信息获取、磨损实体模型重构,并与标准件进行对比分析,得到了磨损部位定量、精确的待修复信息,为磨损件的绿色再制造提供数字化依据.     

基于Geomagic和UG的快速参数化逆向建模方法

提出了一种基于逆向设计软件Geomagic和三维建模软件UG的产品快速参数化逆向建模新思路。首先,利用逆向设计软件Geomagic Studio对扫描获得的物体点云数据进行处理,主要包括三角化阶段和多边形阶段处理,获得网格包络曲线;其次,将构建的网格包络曲线导入三维建模软件UG中进行参数化曲面构建;最后,对新方法的建模精度进行了评价。实验结果表明,该方法不仅能获得高精度的曲面模型,还可以大幅度的缩短产品设计和开发周期。     

基于快速成型的逆向工程技术集成

逆向工程与快速成型技术是CAD/CAM技术的重要组成部分。运用集成和系统的思想,阐述基于快速成型的逆向工程流程,探讨了逆向工程整体框架的关键技术。逆向工程的关键技术包括数据采集、数据处理、曲面重构、再设计、曲面品质分析及优化等。     

基于点云注册合并技术的逆向设计的研究与实现

逆向工程（ReverseEngineering）是一种产品的再设计和创新过程。点云注册合并技术是逆向工程设计中的一种常用技术方法。针对小熊造型储蓄罐的特点,使用EXAscan激光扫描仪将分区扫描的点云数据用Geomagic软件的注册合并技术进行处理,以得到完整的可视化的多边形模型。实现了储蓄罐由实物到点云、再由点云到三维模型的快速逆向设计。     

逆向工程技术在食品机械中的运用

在对全自动馄饨机折叠成型机构中的主要零件"凸轮导槽"的研制过程中,提出一种基于逆向工程的零件数字化设计与制造新思路,引用三维扫描测试技术、曲面重构技术、曲面参数化建模技术以及CAD/CAM先进制造技术来实现产品的逆向研制过程。制定复杂曲面的数据采集策略、提出不同的点云处理方法、设计曲面参数化建模方案、用现代化的手段对曲面质量和制造工艺进行检验。解决了传统正向设计耗时长、检测难、成本高等问题,可为逆向工程技术在食品机械中的运用提供借鉴。     

基于逆向工程的产品快速制造的研究

以吸尘器为例,详细阐述了逆向工程技术和快速成型技术在产品设计中的应用和实现。采用三坐标测量机测得吸尘器表面若干空间点数据,利用U G N X 6.0对其点云数据进行处理并完成三维C A D模型的重建,最后基于3D P技术实现对吸尘器原型的快速成型制造,从而为后续对新产品进行快速评价、结构优化验证和性能测试等方面打下坚实的基础。结果表明,逆向工程与快速成型技术相结合,为新产品尤其是复杂型面产品的设计与制造提供了更为广阔的平台,并且缩短产品开发周期、降低试制成本、避免产品研发失败的风险,可以极大地提高企业的竞争力和经济效益。     

基于精度控制的钣金件逆向数字化快速开发

分析了钣金件数字化开发过程精度影响因素,重点探讨了基于逆向工程的钣金件数字化快速开发全过程中的逆向产品模型、再设计、仿真分析、验收评估等四个阶段的精度影响因素,提出了钣金件逆向数字化快速开发精度分配与控制方法。以覆盖板为例,通过合理分配和控制精度,能有效满足逆向数字化快速开发的精度要求。     

基于逆向工程的注塑模具数字化快速开发精度分析

分析了注塑模具数字化开发过程中的精度影响因素,重点研究了注塑模具逆向数字化快速开发过程的精度控制方法。基于充电器后盖,在其注塑模具逆向数字化开发过程中,首先进行注塑产品逆向数字化开发,然后进行注塑模具数字化设计,最后进行注塑模具数字化制造。该方法可以缩短研究开发周期,提高模具制造水平,确保塑料产品精度和质量。