焦化汽油加氢精制过程中存在的问题与对策

中国石油化工股份有限公司广州分公司焦化汽油加氢精制装置因原料油中硅含量较高、水含量波动大,造成催化剂活性快速下降;此外焦化汽油储存时间过长、二烯烃含量高造成反应器床层压力降快速上升。通过对原料油至反应系统的设备、管线进行清洗和爆破吹扫、焦化装置向加氢精制装置直接供料、提高换热器壳程物料流速等措施,反应器床层压力降的上升速率明显变缓,装置最长连续运行23个月。     

高、低喷涂功率下内送粉等离子喷涂YSZ粒子熔化状态研究

等离子喷枪采用内送粉方式后,喷涂功率对YSZ热障涂层微观结构和性能有着独特的作用,高功率下制备的涂层结合强度反而较低。本文研究了内送粉等离子喷枪在高功率(42.5 kW)和低功率(33.6 kW)时距喷嘴出口90 mm处的粒子熔化状态(粒子温度、粒子飞行速度、粒度分布及扁平粒子形貌)。研究结果表明,采用高喷涂功率时,由于等离子射流较高的热焓值使粒子迅速熔化并细化成粒径较小的熔滴,熔滴在撞击基体前发生再凝固降低了扁平粒子间的粘结。涂层出现横向裂纹,结合强度平均值仅为22.58 MPa。采用小喷涂功率时,既能保证粒子熔化良好又不会导致粒子发生明显细化。涂层结合强度平均值为37.25 MPa,随试片弯曲180(°)后仅出现一处剥落,1100℃炉中保温10 min取出后迅速置于水中淬冷130次后,试片中部涂层完好,显示出良好的抗热震性能。     

实施"油改气"开辟渣油型大化肥新的原料路线

分析宁夏石化分公司一化肥渣油气化炉实施"油改气"的可行性,在研究国外成功改造经验的基础上对一系列气化炉实施"油改气",一系列改造取得成功后对二系列也实施"油改气".介绍改造的主要内容、改造中遇到的问题及对策、技术经济评价及优化方案.改造后基本达到设计指标,吨氨制造成本降低280元,经济效益显著.     

南化公司大化肥装置原料改造方案

简述南化公司300kt/a合成氨装置原料油改煤(焦)方案,分析讨论气化原料改变对后续工序的影响以及采取的改造措施.     

材料特性对板材成形界限的影响研究

本文对影响板材成形的重要因素——材料特性(应变硬化指数n、塑性应变比R、扩孔率λ)进行了较深入的分析、研究,深入地揭示了裂纹形成的内在规律及解决方法,从而为保证生产高精度的、高质量的合格制品提供可靠依据。     

催化裂化再生剂铁含量分析及应对措施

针对某炼化企业重油催化裂化装置平衡剂铁含量偏高的问题,分析了在重油催化裂化过程中,随着原油重质化与酸质化的不断增加,重金属铁不仅对活性的影响,更会产生重油转化率降低、目的产品收率降低等方面的问题。通过对该催化裂化装置催化剂铁中毒现象进行分析,原料油性质、平衡催化剂等方面进行对比,研究催化裂化平衡剂铁含量高应对策略。     

直馏柴油加氢改质多产乙烯原料的技术开发和工业应用

为了调整产品结构、降低柴汽比、增加蒸汽裂解制乙烯原料（简称乙烯原料）的多样性,从而提高经济效益,中国石化石油化工科学研究院（简称石科院）开发了直馏柴油多产乙烯原料的加氢改质技术。中试研究结果表明,以直馏柴油为原料,采用石科院自主研发的专用催化剂,能够生产高链烷烃含量的柴油产品,可作为优质的乙烯原料。工业应用结果表明,采用该技术能够长周期稳定生产链烷烃质量分数55%以上的柴油产品作为优质乙烯原料,为炼油企业调整产品结构、向化工转型提供了技术支撑。     

大型石化公司发展加氢生物燃料的现状及对策

阐述了加氢工艺制备生物燃料（生物柴油和生物航煤）的背景和意义、代表性的工艺技术路线、产品性能优势以及国内外的应用现状;结合过去十年某大型炼化企业推进示范项目所遇到的困难,首次从成本组成、定价、原料供应等方面深度分析了项目搁浅的原因。最后针对我国的实际状况,就如何利用现有资源和改进运作模式、建立起稳定的原料供给链（麻疯果油和地沟油）、实现降低生产成本、使加氢生物燃料走上快速发展之路提出了建议。     

A numerical model to predict the powder–binder separation during micro-powder injection molding

The micro-powder injection molding (micro-PIM) process has the potential to bridge the gap between the design and manufacturing of micro-components that are often used in small and handy devices. Numerical modeling helps to analyze and overcome various difficulties of micro-PIM. In the present work, a numerical model is developed to predict the powder–binder separation (a common defect in PIM and especially severe in micro-PIM) during the injection of an alumina feedstock. A powder–binder separation criterion is proposed dealing with applied injection pressure and friction force between the powder and binder. An indirect comparison of feedstock travel time between two locations is used to validate the model. The predicted segregation from the simulated result is supported by a qualitative experimental measurement. The developed model can be used to optimize injection parameters to get a defect-free product.