FCC捕钒剂的研究进展

论述了钒在催化裂化过程中的危害及危害机理，对捕钒剂的捕钒机理及实验室评价方法作了叙述，介绍了国外几种捕钒剂产品及应用效果。     

FCC催化剂现状及其发展方向

阐述了国内外FCC催化剂发展现状和未来的发展方向。指出未来FCC催化剂的开发将向抗金属污染能力更强、焦炭选择性更好、基体活性更高和更多使用中孔沸石方向发展。     

亲水性低黄变氨基改性硅微乳的合成

以D4和改性氨基硅烷偶联剂为原料，采用磺酸类催化剂和非离子型复合乳化剂，通过将预乳液滴入催化剂的水溶液的方法，制成了氨基改性硅微乳。预乳液的滴加速度对产品的透明度有很大影响；硅微乳具有良好的酸、碱、阴离子表面活性剂、离心、热稳定性，并可与荧光增白剂、还原性染料、活性染料同浴使用；用其整理的织物具有良好的亲水性和低黄变性。     

超临界流体与膜过程的耦合技术

介绍了超临界流体与膜过程的耦合技术的研究进展和最新研究成果。将超临界CO_2萃取与纳滤过程相耦合,可以不经历压力、温度和相变循环而使CO_2循环利用,从而降低过程能耗、减小操作费用。将纳滤过程与超临界CO_2萃取相耦合,可以对萃取收率和选择性独立调控,使它们分别达到最佳值,从而实现对萃取物在高收率条件下达到精细分离的目的。将超临界CO_2引入高粘性液体的超滤过程,会在不提高温度和无需引入化学剂的情况下,大大降低流体粘度、增大透过流率、提高过滤效率、减小过程能耗,同时也有利于环境保护、提高产品质量。     

陶瓷热压铸成型的超临界CO2流体脱蜡

利用超临界CO2流体萃取技术从陶瓷热压铸成型坯体中萃取有机粘合剂。对陶瓷热压铸成型中所使用的有机载体组分进行研究，对陶瓷热压铸成型超临界CO2流体脱蜡工艺条件进行了探索。研究了陶瓷坯体厚度、萃取压力，温度及时间对萃取率和陶瓷坯体脱蜡质量的影响。结果表明：由60％(质量分数，下同)非极性分子石蜡(熔点57℃)和40％极性分子蜂蜡(熔点58℃)组成的混合蜡作为热压铸浆料的有机载体，在压力为30MPa，温度为45℃的超临界CO2流体中脱脂可获得无缺陷的陶瓷热压铸成型生坯，脱蜡时间从34h减少到3h。由超临界CO2流体脱蜡后烧成的陶瓷试件具有小的变形及高的致密度。     

改善洛阳石化汽油质量技术措施及分析

分析了洛阳分公司加工的原油性质变化对汽油产品质量的影响，介绍了多项降低汽油烯烃和硫含量技术措施的应用情况，并对进一步改善汽油质量进行了展望。     

咖啡因制备方法研究进展

综述了咖啡制备的诸种方法（包括人工合成法、溶剂萃取法、升华法和超临界流体萃取法）。人工合成咖啡因一般以氰乙酸为原料，经过缩合、环化、还原等步骤合成。溶剂萃取法一般以热水、乙醇和氯仿为萃取剂。分为浸取、除杂、脱色、重结晶等步骤。升华流程一般有以下两种：升华提取→去杂→重结晶→一水咖啡因和浸提→去杂→升华→无水咖啡因。代表高新技术的超临界流体（二氧化碳）萃取法，经历了由理论的提出到工业的应用，由间歇法到半连续法生产的发展历程，详细介绍了代表了各个发展历程的代表工艺实例。     

搅拌与混合对兽疫链球菌发酵生产透明质酸的影响

研究了透明质酸的流变学特性以及搅拌和混合对兽疫链球菌发酵生产透明质酸的影响。结果表明：透明质酸溶液属于典型的非牛顿凯松流体;搅拌转速和透明质酸浓度对气液传氧速率有很大影响;在较高的搅拌速率下发酵时可以得到较高的透明质酸产量,650 r·min^-1时透明质酸产量为4.1 g·L^-1,产率系数为0.08 g·g^-1;用有效搅拌模型分析发酵过程发现,只有在高搅拌转速时发酵体系才处于全部混合状态。     

循环流化床多组分颗粒气固两相流动模型和数值模拟

基于稠密气体分子运动论和颗粒动力学,考虑多组分颗粒中颗粒组分与颗粒组分、颗粒组分内颗粒之间的相互作用以及气体与颗粒之间的相互作用,提出多组分颗粒非等温颗粒气固两相流动模型.以颗粒压力、径向分布函数、黏度、颗粒碰撞耗散等耦合各颗粒组分间和颗粒间的相间作用.采用大涡模拟方法模拟气相湍流流动.提出了多组分颗粒的径向分布函数计算方法.对循环流化床上升管中双组分颗粒气固两相流动特性进行了数值模拟,模拟结果揭示了上升管中双组分颗粒气固两相流动的环-核流动结构,得到了平均颗粒粒径的轴向和径向分布规律,计算结果与文献中实验结果相吻合.     

超临界流体干燥技术制备纳米二氧化锰

采用溶胶法和超临界流体干燥技术，在533K，7．6MPa的条件下，用超临界乙醇作为干燥剂制备纳米级二氧化锰，采用X射线衍射，透射电镜确定了二氧化锰粒子的行貌和粒径，结果表明，用超临界流体干燥技术可以得到颗粒细，大小均匀，抗团聚非常好的纳米粒子。