添加剂强化重油催化裂化的过程分析与应用

运用工程化学原理分析讨论了添加剂强化重油催化裂化的过程，包括分散稳定气泡、改善雾化、保护酸中心、抑制焦炭生成以及提高重油气化率的胶体结构改性、降低表面张力和改善微孔润湿，并用以指导强化重油催化裂化添加剂的筛选。建立小型固定流化床催化裂化实验装置评价了添加剂的强化效果。结果表明，添加剂强化重油催化裂化可降低催化剂生焦1．0％左右，提高总液体收率1．0％～2．8％。     

负载型金属催化剂上甲醇液相重整制氢研究

研究了Pt,Ru,Ni为活性金属的负载型催化剂上甲醇质量分数为5%的水溶液的液相重整反应。在合适的温度、体积空速下，Pt基催化剂表现出较好的反应性能，甲醇转化率可达99%，H2选择性达98%以上，产物中CO体积分数小于0.01%。Ni/Al2O3催化剂可使甲醇转化率最高达到98%以上，H2选择性随转化率升高而下降，但不低于80%。Ru/Al2O3催化剂上甲醇的转化率最高，可达到98%以上，但其H2选择性随着转化率的升高，从68%快速下降至20%，明显与Pt、Ni基催化剂上的反应机理不同。根据反应条件和产物组成变化，进一步探讨甲醇反应路径，当产物中H2与CH4选择性比值高于2/3时，反应路径以重整制氢为主；当比值低于2/3时，反应路径以甲烷化为主。     

大庆蜡油在酸性催化剂上反应机理的研究

以大庆蜡油为原料，采用两种不同类型的催化剂，在流化床反应器实验装鬣上进行催化裂化反应。结果表明，大庆蜡油在酸性催化剂上反应所产生的干气组成与高烯烃催化裂化汽油相同，干气的产生主要是单分子裂化反应所造成的。从干气产率、组成以及液化气组成可以看出，大庆蜡油在不同类型的催化剂上明显地表现出裂化反应类型的差异。     

催化裂化汽油脱硫助剂的研究

分析了催化裂化汽油脱硫助剂的作用机理。考察了不同种类L酸活性组分的脱硫性能以及L酸活性组分含量对脱硫效率和催化裂化催化剂活性的影响。合成了水溶性的汽油脱硫助剂。在中型试验装置上研究了该助剂活性组分挂载率和脱硫效果。中试结果表明：对不同原料油，所研制的汽油脱硫助剂可降低汽油硫含量15％～18％，并且不会对催化裂化催化剂的活性和产品性质产生不利影响。     

ESW激波吹灰器在余热锅炉的应用

介绍了ESW激波吹灰器的工作原理及其在茂名分公司Ⅲ套催化裂化装置余热锅炉的应用情况。应用结果表明，使用ESW激波吹灰器吹灰效果明显，吹灰后余热锅炉排烟温度可下降29℃，过热蒸汽产量增加7t/h，锅炉自产饱和蒸汽产量增加2t/h，有效提高了余热锅炉的传热效率和过热能力，节能效果显著。对应用中出现的一些问题提出了改进建议。     

重油催化裂化沉降器结焦原因分析

分析了重油催化裂化沉降器结焦的原因，认为反应油气中含有催化剂颗粒以及油气中重组分的冷凝是沉降器结焦的物理原因，而重芳烃、胶质、沥青质的高温缩合则是沉降器结焦的化学因素。因此，防止沉降器结焦的关键是抑制油气重组分的冷凝和减少油气在沉降器内的停留时间。     

液化气催化氧化脱硫工艺的工业应用

介绍了MOYOX法液化气催化氧化脱硫工艺的工业应用情况。应用结果表明，该工艺流程简单，操作灵活，脱硫效果显著，硫含量可降至3mg／m^3，含硫平均脱除率由74．2％提高为97．7％，铜片腐蚀也得到了明显改善。     

硫含量对钴钼型耐硫脱氧剂的脱氧活性影响

研究了工艺气中硫含量对钴钼型耐硫脱氧剂脱氧活性的影响。通过常压微反 -色谱装置测定脱氧剂的本征脱氧活性 ,加压原粒度反应器测定脱氧剂的表观脱氧活性 ,结合实际经验确定了耐硫脱氧剂所需的最低硫含量。还讨论了温度、压力、空速对耐硫脱氧剂脱氧活性的影响。结果表明 ,耐硫脱氧剂完全能满足耐硫变换工艺的要求 ,而且有耐硫变换的作用 ,并对耐硫变换催化剂起到保护作用     

塔河渣油高温催化临氢热转化技术研究

以塔河减压渣油（简称塔河减渣）为原料，在实验室小型试验装置和中型连续试验装置上，对在较高温度条件下催化临氢热转化加工塔河减渣的工艺操作条件及改质效果进行了系统研究。采用高分散的油溶性催化剂，在高压釜反应器中考察了反应温度、反应压力、催化剂添加量、溶剂油添加量、反应时间以及助剂添加量对塔河减渣催化临氢热转化反应的转化率和缩合率的影响，优化了操作参数。在优化的操作条件下，进行了塔河减渣催化临氢热转化中型试验，得到初馏点大于524 ℃组分的裂化率为85.2%，馏分油收率为80%，金属（Ni+V）和沥青质脱除率均大于90%。     

油气吸收回收系统的研究及工业应用——(Ⅱ)工业试验及效果分析

在油气吸收回收系统中型试验的基础上，开发了常温常压吸收法工业化油气回收系统，并进行了工业应用。结果表明，该油气回收系统平均回收率可达95．13％，每年可回收汽油529t；装车期间装车口周围环境大气中总烃浓度平均降低98．06％。企业通过实施油气回收系统，节能及经济效益明显，且很好地改善了装车场所的作业环境，克服了油气排放带来的安全隐患。