Nafion干燥器GASS处理系统在“超低排放”CEMS中的工程应用研究

燃煤电厂在推广"超低排放"CEMS气态污染物监测系统监测低量程SO2和NOx中,低温、高湿度的烟气条件是极为严峻的挑战。Nafion干燥管独特的气态膜除湿、能保留目标气体的特点,为冷干直抽法CEMS提出了一个样气处理的新方案。Nafion管为核心的GASS样气处理系统,集絮凝过滤、除酸雾、Nafion管干燥和在线酸性气体露点监测为一体,可彻底解决冷干直抽法CEMS中冷凝水析出和低量程SO2易溶于冷凝水的难题,是一种创新的冷干直取法CEMS样气处理技术。通过实验室试验,手持式CEMS应用实验,和嘉兴发电厂8号机组"超低排放"CEMS的应用,证明GASS样气处理系统非常适合在燃煤电厂"超低排放"CEMS中应用。     

丢枪式油管输送射孔技术在塔里木油田的应用

:叙述了丢枪式油管输送射孔的工艺技术在塔里木油田LN2 33 H2井水平井射孔施工中的应用。结合其它井的施工情况 ,分析了该技术在施工中常见的问题 ,提出了提高工艺成功率的措施     

连续管水力喷射压裂机理与试验研究

面对我国日益增加的"多井低产"问题,连续管水力喷射压裂技术作为一项能够有效提高单井产量的新技术而备受关注。依托国家863计划的重点课题,探索了连续管水力喷射压裂机理;基于孔内压力分布的数值模拟,验证了水力射流射入孔内的增压作用与水力封隔作用导致孔内压力升高的作用机理,分析了主要参数对孔内压力分布的影响;以连续管管径为重要特征参数,提出了连续管水力喷射压裂3种作业方式。基于试验研究,验证了连续管水力喷射压裂机理和数值模拟计算结果,认为在相同喷嘴压降下,孔内压力随着围压增加近似于呈线性增大;在井眼垂深较大、地层破裂压力较高时,推荐使用高一些的喷嘴压降,以获得更好的增压作用与水力封隔效果;对于连续管水力喷射压裂,通常采用管径不小于50·8mm(2英寸)的连续管。     

排液采气技术在白庙气藏的应用研究

白庙气藏属于低渗、致密、深层凝析气藏。由于气藏断块小，单井可控制储量少，气井产量低，靠自身能量很难将井筒积液携带出来，必须采取适合的排液采气技术排出井筒积液，以提高气井天然气产量，延长自喷稳产期。文章重点介绍了应用于白庙气藏的主要排液采气技术及其应用效果。小油管排液采气技术主要应用于产气量较低气井的排液；柱塞气举排液采气技术、橇装气举排液采气技术都是间歇气举排液采气技术，前者主要应用于具有一定能量、产气量较低、靠自身能量排液效率较低的气井，后者主要应用于能量、产气量都比较低的气井。最后对排液采气技术的应用情况进行了总结。     

连续油管装置及配套工具在油田的应用

连续油管装置具有独特的设计和结构,在不起下油管的情况下,可以完成多种井下常规作业和特种作业。并且作业时不需立放井架,不需上卸管扣。具有操作安全可靠,经济效益高的特点。本文着重介绍连续油管装置在油田的使用工艺,如:洗井、挤水泥、气举、斜井和水平井的测试以及各种封隔器、内切割和扩眼钻等技术。同时,简单介绍了所需的配套工具,如连接器、断脱器、钢丝型工具、丢手等,对今后油田推广应用连续油管装置提出了建议。     

短程小口径管线常用焊接工艺的对比分析

从焊缝质量、生产效率、经济性、施工条件适应性等方面,对目前国内短程（２６ｋｍ以内）小口径（１１４．３～ ３２３．８ ｍｍ）管线敷设现场常用的几种焊接工艺予以分析对比,认为纤维素型焊条下向根焊、碱性焊条上向填充和盖面焊工艺是一种适合我国国情、成本低、效率高、安全可靠的新工艺。     

油管清洗方法应用与研究

旧油管清洗作为油管修复工艺中最基础、最关键的一环,其清洗质量对油管的使用成本、施工作业的质量有着重大影响;同时,其清洗方式也影响着清洗效果和成本、修复质量、操作安全性及环保等方面。针对传统清洗方法对结垢、锈皮旧油管存在着清洗效率低、成本高,环境污染严重等问题,提出了旧油管的内壁采用钻通与高压水射流相结合、外壁采用刷式清洗与低压射流清洗相结合的清洗方案。,现场使用结果表明,这种清洗方案提高了油管清洗质量和效率,降低了清洗成本,改善了工作环境,给油田企业创造了巨大的经济效益和社会效益。     

中原油田气举井油套管腐蚀原因分析

采用Ｘ射线衍射分析、电子探针显微分析和硫酸盐还原菌分析检测,对中原油田气举井文１３－１２７井套管及文１３－２５７井油管管材、腐蚀产物和两口井的水质进行了检测分析并做了窝蚀试验。结果表明,中厚油田气举井产出水高矿比度及含ＣＯ２是发生瘸蚀的主要原因;油管螺纹处存在缝隙、套管钢材中夹杂物的局部分布及流体冲刷是加剧油套管局部腐蚀穿孔的另一原因。采取涂防腐螺纹油和在油井环空投加缓蚀剂已见到明显防腐效果。     

大涝坝气田油管腐蚀原因分析及治理对策

大涝坝凝析气田油管在生产中多次出现腐蚀穿孔而报废,严重影响了该气田的安全生产。为找出该气田油管腐蚀失效的原因及其影响腐蚀的因素,有针对性地防治油管腐蚀,首先分析了该气田油管的腐蚀规律及油管腐蚀形貌特征,结合该气田生产介质和运行工况,进行了P110、13Cr和HP13Cr等3种材质油管的模拟腐蚀试验,分析了温度、CO2分压、Cl-质量浓度、流速等因素对油管腐蚀的影响程度。结果表明:对腐蚀程度影响最显著的是温度,流速和CO2分压次之,Cl-质量浓度较弱;油管腐蚀最严重的井段(600～2500 m)是在温度90 ℃、CO2分压0.19～0.37 MPa条件下,CO2腐蚀、流体冲刷腐蚀和缝隙腐蚀共同作用下造成的。同时分析了丝扣类型和环空保护液对油管腐蚀的影响,认为偏梯型扣的FOX螺纹油管较梯形扣EUE螺纹油管抗腐蚀性强,CT/TPK-2型环空保护液能有效防止油管外壁发生腐蚀。提出采用“封隔器+环空保护液+13CrFOX螺纹油管+P110 EUE螺纹油管”的完井方式防治油管腐蚀,腐蚀最严重的600～2500 m井段选用13CrFOX螺纹油管。      

超级13Cr油套管钢的点蚀行为研究

石油管材的点蚀穿孔是管材失效的主要原因,采用电化学测试和化学浸泡的方法,研究了超级13Cr油套管钢的点蚀行为,旨在为超级13Cr钢的研究开发提供依据。结果表明,Cl-和温度是影响超级13Cr钢点蚀发生的主要原因,材料的点蚀敏感性均随Cl-浓度和温度的升高而增加;电化学和化学浸泡两种方法测定的临界点蚀温度(CPT)分别为40.5℃和37.5℃,相差3℃。当温度低于CPT时,13Cr钢处于破钝和再钝化的平衡状态,材料表面形成少、小而浅的点蚀坑;当温度高于CPT时,13Cr钢表面则形成多、大而深的点蚀坑,点蚀全面发生。