板液力成形技术及其应用

针对板液力成形原理、特点及其最新技术进行了讨探.从不同的工艺方法入手,介绍了无模液力柔性成形技术、温介质液力成形技术、成对液力成形技术等几种先进的成形工艺,并对其中的关键技术问题进行了分析.该技术在汽车行业的应用可有效地控制变截面板的成形过程,为大幅度降低车身重量、减少能耗,提供了有力的技术支持.     

杆形拉深件模具设计的新探讨

通过拉深成形的研究和试验,发现拉裂总是在某些危险部位最先产生,从而导致整个拉深成形失败,而且这些危险部位的产生与拉深过程中金属的流动趋势有很大的关系.提出了一种通过在拉深过程中某一时刻给工件的侧壁变薄部位主动施加一定的外力,改变侧壁的金属流动趋势,防止变薄区材料尤其是危险断面的进一步变薄,使壁厚变厚处更多地参与变形,拉深件壁厚分布趋向均匀,从而推迟了开裂的产生,拉深件的成形效率也将大大提高.设计制造出了将该途径应用于筒形件拉深的模具,指出了模具设计要点.实践证明,该模具对提高筒形件的拉深效率和质量是切实有效的.     

QT600—3材料的拉伸模表面强化处理研究

目前用球墨铸铁材质经表面强化处理后制造的各种工模具,在生产上得到了越来越多的应用。长期的生产实践表明,用QT600-3制做的拉伸模,经正火后氮碳共渗处理,不仅具有良好的力学性能和使用寿命,而且经济上合理,技术上可靠。因此必将得到日益广泛的应用,为我们以铁代钢,在模具材料的选择上拓宽了道路。     

起重机金属结构三维变型设计研究与应用

结合起重机金属结构的设计特点,采用柔性模块、产品控制结构草图的变型设计方法,实现了产品特征级、零件级、部件级、产品级的三维参数化变型设计;基于拓扑约束、尺寸约束、工程约束研究了工程图自动调整技术,使三维参数化模型驱动后与之相关联工程视图信息自动更新。以桥式起重机金属结构为实施对象,开发了工程化的计算机辅助设计系统,快速生成的图纸能满足企业生产实际要求。     

筒并捻车间生产信息监测与管理系统的研究

为了提高纺织企业筒并捻车间的生产管理水平,对车间的生产管理现状进行了研究,通过实际需求的分析-基于LAN构建了C/S模式的系统体系结构,利用计算机网络技术、串口通信技术、数据库技术实现了系统的模块功能、数据库的设计、通信和数据采集技术.并对系统的体系结构、主要管理功能、优点以及软件设计过程中的关键技术进行了介绍.结合实际应用证明,该系统实现了从制定计划到生产过程监控,再到生产数据的各种统计分析,促进了纺织企业信息化的建设.     

HTΦ0.96mm回火胎圈钢丝的开发

针对回火胎圈钢丝不断提高的强度及质量要求,开发直径0.96 mm高强度胎圈钢丝。给出线材、中丝半成品的预处理工艺;设计出粗拉由Φ5.5→3.4 mm、细拉由Φ3.4→0.96 mm的拉丝工艺,以及中丝半成品索氏体化处理的工艺参数;给出回火—镀铜生产工艺,镀铜量一般控制在0.3~0.7 g/kg,指出镀铜厚度为0.08~0.16μm时,对橡胶与胎圈钢丝的黏合最有利。试生产表明,HTΦ0.96 mm胎圈钢丝强度比普通胎圈钢丝提高1.15倍,合格率达91.9%。     

8×WS(36)-PWRC—40钢丝绳的试制

介绍8×WS(36)-PWRC—40钢丝绳设计、制造过程。钢丝绳捻距倍数Ks=7.0,1×7股捻距倍数Kt=10.0,1×36WS股捻距倍数Kg=9.0,计算出钢丝绳各股直径和各层钢丝直径。1×36WS股采用GG-36/400捻股机生产,捻向为左捻;1×7股采用GG-6/300捻股机生产,捻向为左捻;钢丝绳捻制设备选用KS-24/630筐篮机,钢丝绳捻距280mm,捻向为右交互捻。整绳破断拉力达到1190kN,满足使用要求。     

钢丝无中间热处理直接拉拔生产探讨

分析影响钢丝直接拉拔的盘条质量、盘条表面预处理效果、润滑剂状态和冷却效果几个重要因素,通过严格控制这几个因素,可以不经过中间热处理实现钢丝的直接拉拔。比较直接拉拔与传统拉拔采用的工艺及成品钢丝的性能,给出改进后的直接拉拔工艺。直接拉拔和传统拉拔钢丝的抗拉强度平均值分别为2 081,1 780 MPa,扭转平均值分别为36,42次。和传统拉拔工艺相比,直接拉拔工艺能够满足一定场合的钢丝性能要求,适应节能环保、节约成本、高效生产的需要。     

预应力钢绞线车间工艺设计

预应力钢绞线生产应用现状:市场用量以年均20%以上的速度增长,拥有进口预应力钢绞线生产设备的企业约30家,国产设备的企业50多家,一些钢铁企业开始尝试建设预应力钢绞线车间。从线材表面预处理、拉丝、绞线及稳定化处理等方面阐述预应力钢绞线车间工艺设计,以1×7和1×19结构钢绞线为例,介绍生产设备和工艺参数。生产1×19结构钢绞线拉丝机进线最大直径16.0mm,最大速度15m/s,出线抗拉强度2100MPa,卷筒直径1200mm,盘卷质量4t;中频回火炉感应加热功率800kW;张力轮直径2500mm,最大张力490kN;双收/放线机收线轮外径2900mm,内径1200mm,张力3920N,生产线最大速度135m/min。对车间的平面布置和环保提出要求。     

Φ1.55mm HT回火胎圈钢丝的研制

高强度胎圈钢丝成为汽车轮胎骨架材料的发展方向,通过对Φ1.55mmHT回火胎圈钢丝的预处理、拉拔、回火—镀铜生产工艺的研究,指出当镀铜量控制在0.15～0.44g/kg、铜层厚度为0.08～0.16μm时,橡胶与胎圈钢丝的黏合力最高。成品生产采用13道次拉拔,当总压缩率超过70%时,扭转、抗拉强度、破断拉力、断后伸长率合格。介绍从炼钢到成品生产过程中需要注意的事项。统计表明,按此工艺生产的Φ1.55mmHT回火胎圈钢丝,抗拉强度比普通胎圈钢丝提高14.9%,使用成本降低15%,合格率达94.8%。