白光频闪散斑干涉术的研究

在利用白光对振动物体进行测量时,由于白光的相干性较差,难以得到质量较好的图像,为了克服这一缺点,本文提出了一种用白光光源照明进行振动测量的新方法-白光频闪散斑干涉术.阐述了白光频闪散斑干涉术的基本原理,分析了提高图象质量的主要原因,采用了相干性较好的白光光源和合理的光路,使系统的时间相干性和空间相干性得到提高,从而提高了图像的质量.实验结果表明,该方法用于振动的测量,能给出物体在任一瞬时的振动信息,得到清晰的、高对比度的全场干涉条纹图,图像的质量得到大大提高.     

剪切模式压电光纤调制器

设计了一种基于剪切模式振荡的光纤光调制器.实验中,利用压电陶瓷控制2段对接光纤的相对截面积,在初始位置光束无损耗的全部通过,在压电陶瓷管切向形变为光纤内径r时,输出光强为零.本光纤信号调制器属于光的振幅调制器,调制度可达到100%,信噪比(SNR)约为25 dB,带宽约为200 kHz.     

载频电子散斑位移场分离技术研究

提出了载波调制分离位移场的方法.在双光束电子散斑干涉(ESPI)中增加参考光,使这路参考光为两光束所共用.通过偏转物体引入载波调制条纹,具有条纹对比度高的优点.物体加载后,载波条纹受物体变形的调制而发生弯曲变形.实验时,两束光各自独立地对变形物体进行测量,采集物体变形前后的条纹,利用傅里叶变换法,可分别解调得到包含离面和面内位移信息的2幅位移图.理论分析表明,只需简单的位相运算,就能够将面内位移场与离面位移场分离.利用典型的周边固定、中心加载的圆盘实验,表明了该方法的可行性;周边固定、中心加载的圆盘变形所包含的面内位移大小与离面位移相比,大约低1个数量级.     

具有阵列分布光束输出的TEA CO2激光器研究

通过对封离型外腔TEA CO2激光器谐振腔的腔元件参数的特殊选择,即选用两表面有夹角的未镀膜的Ge镜作为谐振腔的输出镜,得到阵列分布的激光束.绕腔轴旋转输出镜,在不同的角度可以得到不同的阵列输出光束.近场区域光斑尺寸内点阵数达7×16,光斑大小为26mm×17 mm,利用等厚干涉原理分析了这种光束的产生原因.     

孔径径向扫描白光散斑干涉法的研究

提出了一种用于动态研究的新方法-孔径径向扫描白光散斑干涉法,介绍了两孔和直三孔径向扫描器.该方法是一种非接触式的用于动态测量的白光散斑法.分析了孔径径向扫描白光散斑干涉法的基本原理,给出了白光散斑全场滤波分析的平均光强解析式和实验结果.该方法的优点是利用散斑的调频技术能在一张白光散斑图上记录物体的连续动态变形的信息,在全场滤波分时,能将物体动态变形的信息方便地提取出来,得到清晰的全场白光散斑条纹图.直三孔径向扫描法能得到物体在x方向、y方向和45°方向上的变形信息.在实时全场滤波分析观察时,将滤波孔连续地沿径向扫描,可观察到物体连续动态变形的全过程,从而为物体的动态研究提供了一种新方法.     

高加速度超精密激光外差干涉测量模型

为了精确地描述激光外差干涉在高加速度超精密测量中加速度对位移测量精度的影响机理与规律,建立了高加速度超精密激光外差干涉位移测量模型.通过分析测量棱镜三维运动对多普勒频移的影响,推导出高加速度激光外差干涉位移测量模型.理论分析和仿真实验表明,当测量加速度为9m/s2,匀加速运行的位移为500mm时,由于加速度变化引起的相对论性效应对测量精度的影响为5nm.高加速度超精密激光外差干涉位移测量模型的建立,可提高激光外差干涉在高加速度超精密测量中的测量精度,为激光外差干涉在高速和超高速测量领域的应用提供了理论依据.     

DC-SQUID串联阵列直流特性研究

为更好地研究直流超导量子干涉器件(Direct Current Superconducting Quantum Interference Device,DC-SQUID)串联阵列的直流特性,我们基于约瑟夫森结RSJ(Resistively Shunted Junction)模型建立了适用于DC-SQUID串联阵列的直流...     

台阶齿轮轴磨齿干涉的验算

齿轮作为传动装置中一种重要零件,在高速重载的工况下,需要高精度的加工工艺来保证其高质量传动.磨齿作为齿轮最重要的精加工工艺,其应用已越来越普遍,对7级以上精度要求的齿轮加工尤其如此.     

DCP引发的熔融POE偶合反应的流变动力学

通过研究小振幅振动剪切流场对POE大分子偶合反应的影响,发现在线性粘弹区内增大振幅能够加速反应.由流变学方法计算反应相对转化率,研究了转化率、偶合反应速率系数和应变之间的定量关系,得到了反应速率系数与复数黏度形如经典Ahhenius方程的关联式.     

某型机车二系垂向减振器与构架上盖板干涉问题分析与改进

介绍了某型机车批量投入运用前期发生的二系垂向减振器与构架上盖板干涉问题,通过对减振器和构架的相对位移和动态间隙的分析,找出故障原因并提出改进方案,通过结构静强度仿真分析后进行实车改进.实施改进后的机车运用至今未发生类似问题.