微液滴现象与大气腐蚀——Ⅰ.微液滴的形成与扩展

采用改变相对湿度、无机盐粒/金属组合和环境气氛等参数的方法研究了微液滴形成、生长的特征及其与大气腐蚀过程的关系.结果表明,微液滴形成和生长与气氛中氧和相对湿度及盐粒/金属组合密切相关.在大气环境中,微液滴形成和生长需要两个前提条件:第一,环境相对湿度须高于盐粒水解液滴液面的饱和蒸气压;第二,水解液滴下的金属应能被液滴腐蚀.     

微液滴现象与大气腐蚀——Ⅱ.微液滴现象的电化学表征

用扫描Kelyin探头和电化学极化等手段,研究了微液滴现象与大气腐蚀的电化学过程之间的相关性.扫描Kelvin探头测定主液滴周围的电位分布显示,微液滴只在表面的正电性区域出现;当有微液滴形成时,火山形电位分布的峰高且宽、谷深且窄;同时,峰变宽的速率与微液滴的扩展速率近似相等.电化学极化结果显示,微液滴的成核速率随极化电流的增加而线性加速,促使大气腐蚀过程发生的电位差和相应的腐蚀电流是微液滴形成和发展的推动力.     

冒口对A201(0.75%Ag)铝合金平板铸件力学性能影响的研究

系统地改变A201(0.75%Ag)铝合金平板铸件的长度、厚度及冒口大小,以探讨这些冒口对不同尺寸A201平板铸件抗拉强度及微孔隙的影响程度,进而在铸造生产中,可为冒口设计及金属凝固控制提供参考。型砂为100%硅砂。试验结果表明,A201铝合金平板铸件的力学性能及微孔隙受冒口补充的影响,当微孔隙增加时,会降低铸件的抗拉强度及伸长率。     

Bi系高温超导带材中的塑性微成形技术

随着塑性成形技术向着"极端"方向发展,塑性微成形方法的研究成为学术界和工业界中的前沿领域之一,Bi系高温超导带材作为目前唯一的一种已实现工业化生产的超导材料,它的加工过程就是典型的多芯多场塑性微成形过程;文章从实验和计算方面介绍该塑性微成形的特征,涉及超导粉体材料的本构行为、拉拔和轧制的加工过程,并对Bi系高温超导带材中的塑性微成形的研究现状进行评述.     

应用在惯性约束核聚变系统中的压电陶瓷微机械手的设计

研制了应用在惯性约束核聚变装配系统中的压电陶瓷做机做下，并对压电陶瓷的驱动电路，计算机控制的硬件及软件系统设计，以及系统的标定方法等进行了详细的叙述。该机械手应用于惯性约束核聚变装配系统靶标的位置调整中，实验证明其位置误差小于1μm.     

镀银编织铜丝与铜层微电阻点焊接头组织与性能研究

研究了0. 1 mm镀银编织铜丝与0. 07 mm厚度超薄纯铜层微电阻点焊接头的微观组织和力学性能,分析了不同参数对接头力学性能的影响,采用扫描电子显微镜对典型接头的微观组织结构特征进行了分析。结果表明,当焊接热量足够时,焊点接头主要为钎焊-熔焊混合连接机制,其形成过程中经历银元素润湿铺展、银元素扩散、铜元素熔化和金属凝固四个过程;焊点连接面处组织致密,存在铜银两相与单富铜相构成连接界面形态,后者焊点微观组织结构含有熔焊的特征;试验所用参数范围内,焊点的最大抗剪力可达45 N,焊接时间与焊接电流均在一定的范围内对焊点性能影响较大,当电阻产热达到饱和区间,焊点抗剪切性能变化不大。     

三自由度平面全柔顺并联机构运动学分析

针对传统方法求解全柔顺并联机构Jacobian矩阵存在奇异性的缺陷,基于三自由度平面全柔顺并联机构的伪刚体模型,提出一种微位移法来求解机构的Jacobian矩阵。先建立机构的伪刚体模型,并采用传统方法和微位移法得到机构的输入输出Jacobian矩阵;通过HyperMesh软件仿真和实验测试分别得到机构动平台中心点位移的仿真值和实验值。最后,将两种方法得到的理论值分别与仿真值、实验值进行对比。对比结果表明:与传统法相比,微位移法的计算精度较高,误差较小,且验证了Jacobian矩阵的有效性,为全柔顺并联机构的运动特性分析提供了参考。     

一种新型高速走丝电火花线切割机工作液

微乳化油是20世纪70年代出现的一种介于乳化油和合成切削液之间的产品，它既有乳化油的润滑性，同时又有合成切削液的冷却效果好、清洗力强的特点。微乳化油在欧美等发达国家已有相当大的应用市场，但将其作为高速走丝电火花线切割机的工作液使用，目前仍未见相关的报道。     

焊接热循环对X-60管线钢中第二相粒子的影响

利用萃取复型技术。对Ti-V-Nb微合金钢母材及模拟焊接粗晶热影响区中第二相粒子进行了研究。结果表明，母材中的粒子为含有Ti、Nb、V的碳氮化合物复合粒子，其尺寸均在100nm以下；粒子的形状不规则，不同粒子具有不同的成分。焊接热循环后，焊接粗晶区中仍保留了较多的粒子，但粒子尺寸显著增大，粒子的形状由母材中的不规则状变为方形，粒子的含Ti显著提高。     

兵器零部件微裂纹检测方法对比研究

结合涡流、超声波、金属磁记忆三种无损检测方法的基本原理，对兵器零部件微裂纹检测从定量、定性上做了对比分析，阐述了三种方法的各自优缺点，得出了在不同的情况下，对不同的兵器零部件进行检测的最佳方法。