复杂铝合金壳体铸件的铸造工艺

某铝合金铸件体积大、结构复杂、易出现气孔缺陷,X光检验合格率低.通过对铸件结构和工艺性进行分析,收集多种试验数据,论述了该铸件的铸造工艺难点和寻求解决方案的合理工艺方法.     

铝硅系铸造铝合金的晶粒细化处理

研究了往Al-Si合金液中加入钛、硼的铸造铝合金的晶粒细化效果.结果表明,合金显微组织中Si相由粗针状或片状变为细纤维状,α-Al晶粒数量明显增多,且显著细化;合金力学性能获得显著提高,抗拉强度σb平均提高30～40 MPa,伸长率平均提高3%～5%.     

7A55铝合金预拉伸板材的双级时效工艺

研究了不同热处理工艺下7A55铝合金淬火预拉伸(W51)板材的力学性能、腐蚀性能、电导率变化以及相应的微观组织特点.用正交实验分析双级时效工艺,结果表明7A55铝合金双级时效的四因素中第二级时效温度和时间是影响最终性能的主要因素.淬火预拉伸7A55合金板材最佳双级时效热处理工艺分别为:T7651:121℃×5h+170℃×6h,T7451:121℃×5h+160`C×14h.电镜观察结果表明,T7451,T7651时效时晶内析出半共格的η'相和η相,并有不同程度粗化,晶界为断续分布的粗大η平衡相.这种微观结构能有效的提高7A55合金板材的电导率和腐蚀性能,同时使合金具有较高强度.     

7050-T7452高强铝合金的开坯与锻造工艺研究

为了研究7050高强铝合金开坯工艺的变形均匀性及锻件的断裂韧性,采用数值模拟、微观组织分析及紧凑拉伸试样的KIC试验等,分析研究7050高强铝合金铸坯改锻和挤压坯锻造的变形均匀性、显微组织和断裂韧性,得到了两种开坯工艺条件下坯料的平均等效应变、变形均匀系数、晶粒尺寸大小及分布和断裂韧度值。结果表明:铸坯改锻工艺的变形均匀性较好,其平均等效应变约为7.2,变形均匀系数约为0.475;挤压坯锻造工艺的变形均匀性较差,其平均等效应变约为1.9,变形均匀系数约为0.954;铸坯改锻工艺的平均晶粒尺寸与挤压坯锻造工艺基本相当,约为7.5μm,但铸坯改锻工艺的晶粒尺寸比挤压坯锻造更均匀;铸坯改锻工艺下锻件的KIC满足AMS4108F标准要求,而挤压坯锻造工艺不满足,其原因是挤压坯锻造后脆性较大,并残留有挤压织构。     

铝合金淬透性研究方法及其现状

铝合金淬透性是合金淬火-时效后性能与淬火冷却速率相关的特性,对于指导在线淬火和提高合金性能有着重要的意义。对铝合金的淬透性研究方法进行了分类介绍,其中包括端淬-硬度试验法测定铝合金淬透层深度、等温时效-电导率法测定铝合金TTT曲线、等温时效-力学性能测试法测定TTP曲线、连续冷却-相变试验法测定铝合金CCT曲线。指出有必要进一步完善铝合金淬透性试验方法,为铝合金在线淬火以及提高合金综合性能方面提供基础资料。     

提高6082-T6铝合金扁棒材力学性能的试验研究

针对6082-T6铝合金扁棒材力学性能较低不能满足用户使用要求,开展了调整其化学成分和生产工艺参数的试验研究。制定了内控的各元素含量范围;生产工艺中控制:铸锭均匀化温度565℃~575℃,保温8 h,出炉后强风+水雾联合冷却;挤压系数11.4;淬火温度540℃,时效温度(175±5)℃,保温10 h。生产出了力学性能较高的符合用户要求的扁棒材。     

不同双级固溶热处理制度对7A09铝合金显微组织和性能的影响

通过拉伸试验、硬度测试、金相观察等手段试验研究了7A09铝合金双级固溶工艺制度(加热温度和保温时间)对其组织和性能的影响。结果表明,合适的双级固溶热处理可通过使可溶相充分固溶,减少再结晶程度,为后续热处理做组织上的准备;7A09铝合金的最佳双级固溶工艺参数是460℃40 min+500℃30 min,为工业生产7A09铝合金挤压材热处理工艺参数的确定及优化提供参考。     

5052铝合金板带热粗轧轧制力模型的研究

以经典轧制理论为依据,对5052铝合金板带热粗轧过程的轧制力模型进行研究。详细分析了轧辊的弹性压扁半径、应力状态系数和轧件变形抗力三个因素对轧制力的影响。用MATLAB建立的粗轧过程轧制力数学模型,使轧制力预测误差控制在5%~7%之间,基本可以满足现场实际生产的要求。     

铝合金挤压成形过程及模具负载的数值模拟

结合MSC.SuperForge和MSC.Marc计算平台,对一款30m×30mm的铝合金方管型材的挤压成形过程和模具的应力负载情况进行了数值模拟研究。对挤压变形过程中金属的应力和应变速率的变化情况进行了对比,发现金属变形时塑性变形较大的位置,对应的等效应力也较大。分析了模具的应力分布情况,对方管型材模具的设计提出了优化方案。证明数值分析手段,能够为模具的设计提供有效的参考依据。     

BL-φ76-1铝合金型材挤压模具设计

针对一种给定的复杂空心铝合金型材(BL-φ76-1)进行平面分流组合模的设计。结合型材的特点设计了模具的分流孔、分流桥、焊合室、模芯、工作带、模孔、空刀的结构与尺寸。实践证明,模具设计合理,可以应用于实际生产。