氧化锌形态及含量对ZnO/Ni-Zn铁氧体复合材料电磁特性的影响

研究了氧化锌形态及含量在１～１０００ＭＨｚ范围内对ＺｎＯ／Ｎｉ－Ｚｎ铁氧体复合材料电磁特性的影响。结果表明，复合材料的等效介电常数（ε＇，ε＂）和等效磁导率（μ＇，μ＂）均随着ＺｎＯ（颗粒或晶须）含量的增加而逐渐减小。在１～１０００ＭＨｚ范围内，相同成份配比条件下添加晶须状ＺｎＯ比添加颗粒状ＺｎＯ所得复合材料的电磁参量（ε＇，ε＂，μ＇，μ＂）值要高。     

Zn-Ti取代的BaFe12O19铁氧体

采用标准陶瓷工艺,并进行湿压磁场成型和氧气氛烧结制备了高取向度、低介电损耗的各向异性Ｂａ（ＺｎＴｉ）ｘＦｅ１２－２ｘＯ１９多晶六角铁氧体,随着ｘ值增大,磁化强度减小,居里温度下降,磁晶各向异性常数减小。结果可以通过假设Ｚｎ＾２＋取代了四面体４ｆ１次点阵位和六面体２ｂ次点阵位上的ＦｅＴ＾３＋;Ｔｉ＾４＋取代了自旋向上的八面体１２ｋ,２ａ次点阵位上的Ｆｅ６３＋来解释。     

微量V2O5对Mn—Zn铁氧体性能的影响

采用Ｖ２Ｏ５做为添加剂,利用传统的氧化物法制备的Ｍｎ－Ｚｎ铁氧体材料,其磁性能得到优化,磁导率μ－２４００;功耗Ｐ（１００℃,１６ｋＨｚ,１５０ｍＴ）＝６ｍＷ／ｇ,Ｐ（１００℃,２５ｋＨｚ,２００ｍＴ）＝１８ｍＷ／ｇ,Ｐ（１００℃,２００ｋＨｚ,２００ｍＴ）＝９４ｍＷ／ｇ,居里温度Ｔｃ＝２００℃,饱和磁通Ｂｓ＝５０７ｍＴ;剩余磁通Ｂｒ＝８７ｍＴ,矫顽力Ｈｃ＝１２．６Ａ／ｍ;密度ｄ＝４．８５ｇ／ｃｍ＾３,电阻率ρ＝２２５０Ω．ｃｍ。由于其具有很高的电阻率,在高频状态下,功耗的主要部分涡流损耗将大幅度下降,因此该种材料可以用〉２００ｋＨｚ的高频范围使用。     

由矿物原料直接制备锰锌软磁铁氧体的研究

以软锰矿、硫化锌精矿及铁屑等为原料,研究了直接法制备锰锌软磁铁氧体的工艺条件,重点研究了浸出液复盐沉淀深度净化的工艺条件。同时浸出和初步除杂过程中,Fe,Mn和Zn的浸出率分别为91．3%,98．2%和81．4%;Cu~(2 ),pb~(2 ),Cd~(2 ),Ca~(2 )和Mg~(2 )的去除率分别为96．23%,91．63%,88．45%,94．63%和90．93%。沉淀剂硫酸铵的浓度和溶液酸度是复盐沉淀深度净化深度除Si的主要影响因素,其优化条件为：浸出液pH=1．5～2．5,游离硫酸铵浓度2．0～2．5 mol/L,时间1．0～1．5 h,室温。共沉淀粉料中各杂质元素的质量分数很低,其平均值为Ca 0．0069%,Mg 0．0165%,SiO_2 0．014%,Pb 0．00112%,Cu 0．00268%,Cd 0．00209%。各样环磁性能指标接近日本TDK公司PC30产品标准。     

四氧化三锰对锰锌铁氧体生产过程的影响

采用现代分析手段，结合SEM技术，考察了四氧化三锰在锰锌铁氧体生产过程中球磨、预烧、成型、烧结等的具体影响，阐明了四氧化三锰在锰锌铁氧体生产过程中既有结构相的转变，又有氧化物成分的改变，是十分复杂的物理化学过程。     

高磁导率锰锌铁氧体材料研究现状

介绍了国内外高磁导率锰锌铁氧体材料生产和研究现状，以及高磁导率锰锌铁氧体材料的应用前景。     

软磁Mn-Zn铁氧体纳米晶的低温自蔓延合成及表征

采用低温自蔓延方法合成了Mn-Zn铁氧体纳米晶,EDS测试结果表明该纳米晶的化学式为(MnZn)_(0.5)Fe_2O_4。由ESR谱图求得其g值为9.9560,远大于自由电子的g值(g_e=2.0023),这主要由Mn~(2+),Fe~(3+)的3d~5半充满价电子层结构和它们在尖晶石型晶胞(MnZn)_(0.5)Fe_2O_4中的磁矩偶合作用所致;XRD测试结果显示该Mn-Zn铁氧体纳米晶结晶良好。TEM测试结果表明该Mn-Zn铁氧体纳米晶粒径较均匀,晶粒粒径为10～20 nm,与由Scherrer公式算得的晶粒尺寸16.9 nm较吻合。     

软磁铁氧体用氧化铁中主量及微量元素测定

采用粉末压片，对软磁铁氧体用氧化铁粉中Fe2O3、CaO、 SiO2、Al2O3、MnO、Cl、SO4元素进行X射线荧光光谱测定。研究了制样方法；光谱条件等。杂质元素SiO2、Al2O3、SO4和Cl分别以铑靶的RhKac线和RhLα线作内标，局部补偿样品结构，仪器漂移和基本等因素造成的影响，所得结果满足生产需要。     

锰锌软磁铁氧体微粉的液相合成研究进展

介绍了近年来锰锌铁氧体微粉的液相合成研究进展，和国内外各种锰锌铁氧体微粉的液相合成方法及各自特点。而锰锌软磁铁氧体微粉的合成方法是目前改善和提高铁氧体性能的重要手段。     

并加共沉淀制备软磁锰锌铁氧体粉末的新工艺

从完全共沉淀的实现过程和共没淀的组成两个方面,对以ＮＨ４ＨＣＯ３－ＮＨ３．Ｈ２Ｏ为沉淀剂的反加和并加锰锌铁氧体粉料制备工艺进行了分析对比。结果表明,并加工艺在这两方面都较反加工更为合理,没有（或很少有）氢氧化物沉淀而反加工艺则有较多的Ｆｅ（ＯＨ）３生成,在共沉淀性能上,并加工艺确比反加工工艺优越得多。