可重构制齿生产线能效监控系统设计与实现技术研究

针对制齿生产线耗能设备众多、能耗环节及能量源组件多、能量流动复杂等特点,从面向低碳制造的能效集成监控与系统可重构的角度,在分析制齿生产线能量源构成和主要能效指标的基础上,提出了一种包含物理资源层、智能感知层、核心功能层、系统交互层和基础支撑层的可重构制齿生产线能效监控系统的设计和实现方案,对支持该系统实现的基于软插件的异构数控机床能效数据采集技术进行了研究,通过进一步的数据分析处理实现了制齿生产线的能效实时监控与管理,并提出了一种制齿生产线能效监控的动态可配置方法,以适应制齿生产线的物理配置变动和能效监控需求变化的可重构性。最后,基于上述系统架构及关键实现技术,结合某集团轿车齿轮制齿生产线实际情况进行了系统的开发和初步应用。     

全向移动智能起吊转运车的研制

为解决刮板机的齿轨在安装过程中存在的效率低、劳动强度大、精度差问题,研制出一种全向移动智能起吊转运车。介绍了该装置的研制背景、使用环境、约束条件、设计原理以及关键技术。经实际应用证明,该装置不仅能很好地完成齿轨装配工作,而且能显著降低工人劳动强度,提高工作效率,具有一定的推广应用价值。     

汽车转向器摇臂轴非圆齿扇三维参数化建模方法

提出一种基于SolidWorks二次开发实现非圆齿扇三维参数化建模的方法。利用展成法加工原理,在SolidWorks/VBA中编写程序代码对加工刀具及齿扇毛坯进行参数化建模,根据传动比曲线模拟齿扇插齿加工过程,生成非圆齿扇三维模型。将齿扇、齿条三维模型装配,进行动态干涉检测,并使用克林根贝格齿轮检测中心进行检测对比,以验证模型的正确性。结果表明使用这种建模方法得到的非圆齿扇三维模型是可行的,极大地方便了产品设计工作。     

变厚齿RV传动多齿弹性啮合效应的研究

对变厚齿RV传动中的少齿差行星传动进行了有限元接触分析,分析结果表明,变齿厚少齿差传动存在多齿弹性啮合效应,其啮合性能不同于按传统齿轮设计理论所得的结果。研究了一个啮合周期内,不同载荷下的多齿弹性啮合效应对变齿厚少齿差传动的轴向力、接触力、实际接触齿对数、各齿对间载荷分布、齿面接触应力及齿根弯曲应力的影响规律,分析结果为提高变厚齿少齿差行星齿轮传动的承载能力、齿轮参数优化、变齿厚齿廓修形及零部件的强度计算提供了理论依据。     

人字齿轮最佳齿向修形设计的Kriging响应面法

为了最大程度地降低人字齿轮时变啮合刚度引起的振动,改善齿面载荷分布不均,将人字齿轮两侧修形量单独考虑,提出一种以动载系数最小、结合Kriging响应面的人字齿轮最佳齿向修形设计方法。首先,根据两侧修形量与时变啮合刚度函数建立的BP神经预测网络来得到Kriging响应面所需的样本数据。然后,通过Kriging模型建立时变啮合刚度各参数响应面。其次,建立人字齿轮弯扭轴耦合动力学模型,并将Kriging预测的人字齿轮时变啮合刚度函数带入动力学微分方程中,求解动载系数并建立响应面,得到全局最优齿向修形参数。最后,通过算例证实人字齿两侧最佳鼓形量并不一致,能够较好地补偿人字齿轮实际传动中由于误差和变形导致的两侧不同的啮合歪斜度,所优化获得的修形人字齿轮动载系数相比未修形下的动载系数减少41.29%,且比常规修形方法(ISO)的减少了15.04%。     

数字化齿面加工轮廓误差两种分析模型

本文对两种通用轮廓误差评定模型在数字化齿面加工轮廓误差评定方面的应用进行了具体分析和比较,为数字化齿面加工误差精确评定和误差补偿提供理论基础和数值依据。     

发动机隔音板的声阻法检测

我厂新引进的国外某型航修飞机发动机，其隔音板是由A，B两面不锈钢皮与蜂窝夹芯材料经焊接而成的，A板分布有均匀金属小方格(图1)，B板有均匀分布的φ1mm的密集小孔。A，B两面不锈钢皮厚度各为1mm，中间蜂窝夹芯材料的厚度为22mm。采用该结构的原因是为了有效消除、降低和吸收发动机运行时的强烈音响并减轻飞机重量。     

弹性多齿分度工作台的设计

进行了数控机床中分度工作台的设计,设计出一具有360个齿的弹性多齿分度台,该装置采用弹性齿取代刚性多齿盘,大大提高了分度精度,其角度误差仅为±0.2″.     

改进齿圈结构提高铸造性能

在铸造生产中常常会遇到一些结构不合理的零件,这不仅使零件的铸造工艺变得复杂,甚至使零件出现缺陷而报废.齿圈的最初结构虽然美观,能减轻质量,但该结构不利于补缩,易在加工部位产生缩孔缺陷,造成废品.通过改进齿圈的结构,解决了上述缺陷,保证了零件的品质.