板料冲压成形和回弹分析过程的三维动态模拟

利用ANSYS／LS－DYNA非线性动力有限元程序的显式－隐式连续求解功能，模拟了板料成形过程与卸载后板料回弹变形的全过程，得到了成形过程中任一时刻各处的应力和应变值及卸载后板料的回弹结果。     

V型弯曲件回弹规律的有限元分析

以V型件弯曲和回弹过程为分析研究对象，通过对V型件弯曲及回弹过程的有限元数值模拟，分析获得了成形参数对V型件弯曲回弹的影响规律。结果表明：回弹角随弯曲角及材料的硬化系数的增大而增大，随材料的变形程度及硬化指数的增大而减小。     

U形板条弯曲回弹模拟中网格尺寸效应的研究

板料成形数值模拟的准确性在很大程度上取决于对回弹的控制.本文应用DYNAFORM软件就NUMISHEET'93 U形板条弯曲考题进行了数值模拟,重点讨论了网格尺寸效应对回弹的影响,得出了相应的结论.     

片簧挡套级进模设计

分析了片簧挡套的工艺性,介绍了其排样方案设计和级进模结构,模具设计中主要考虑材料弯曲回弹以及如何排样才能提高材料利用率。经生产实践证明:模具满足了设计目标,结构可靠,并能保证零件成形质量,对此类零件的级进模设计提供一定的参考。     

转轴弯曲模的设计

设计了一种防止回弹和提高制件刚性的转轴弯曲模，阐述了其模具结构及工作过程．     

椭圆形弯曲件的回弹控制

分析了椭圆形弯曲件产生回弹的原因,阐述了减少弯曲回弹的措施,并通过计算设计出了相应的弯曲模结构,此模具结构生产出了合格零件,可为类似零件的成形提供参考。     

小曲率轿车覆盖件拉深模设计

在分析小曲率轿车覆盖件成形特点的基础上，指出采用阶梯拉深是提高材料塑性变形、减少回弹的有效措施，并以一个典型零件——前盖外板为例，设计了其拉深J-艺补充面，并给出了有限元模拟结果以验证有效性。     

基于Dynaform和正交试验的轿车加强梁冲压工艺参数优化

起皱、开裂和回弹是汽车覆盖件冲压成形时产生的主要质量问题,直接影响零件表面、尺寸和形状精度。以加强梁为例,利用Dynaform软件对冲压成形过程和回弹进行仿真模拟,采用正交试验和极差分析法,以最小厚度、最大回弹量、开裂和起皱为评价考察指标,研究了压边力、冲压速度、摩擦系数和凸凹模间隙对厚度和回弹的影响规律,优化冲压工艺参数和模具形面。将模拟分析得到的最小厚度值和最大回弹量与实际零件对比,验证了优化方案的合理性与模拟结果的准确性。有效地将零件厚度控制在0. 85～1. 15 mm之间,回弹控制在1. 1 mm以内,减少了修模次数和缩短了生产周期。     

基于人工神经网络的拉形回弹预测技术研究

以蒙皮拉形为对象,探索了人工神经网络技术在拉形回弹预测中的应用。研究了利用神经元网络预测拉形回弹的关键技术,将人工智能技术和拉形数字仿真技术有机结合,建立了拉形回弹预测的人工神经网络模型,并验证了预测模型的有效性,为推动知识工程在飞机板金精密成形中的应用积累了经验。     

弯曲回弹逆解公式及其在焊管预弯机组设计中的应用

根据小曲率弯曲成形的特点，考虑了板料弯曲的纯弹性变形部分对回弹的影响，推导出根据板料强度、厚度和最终成形半径直接计算弯曲半径的回弹逆解公式，并应用于大口径UOE焊管预弯成形的设计上。根据计算公式给出了B-X100钢级板料UOE焊管预弯成形的预弯辊半径优化设计诺谟图。