高速钢车刀热处理硬度不合格原因分析及磁性检验

某小型炼钢厂以高速钢切屑熔炼生产低合金高速钢,其化学成分见表1,经退火、锻造后制作成方形车刀条,委托我厂进行热处理,要求车刀硬度为(63～66)HRC.用盐浴炉进行淬火、回火加热,淬火工艺为880℃预热+(1185～1190)℃加热+(580～620)℃分级淬火后空冷;550℃×1h三次回火.车刀淬火后的晶粒度为9.5级,淬火、回火后硬度为(64.0～66.5)HRC,600℃×4h时的红硬性为(62.5～63.5)HRC.在批量生产中发现少数车刀淬火、回火后的硬度不合格(＜63HRC).通过化学成分对比分析试验,找出了影响车刀淬火、回火硬度不合格的主要原因,并运用磁性检验法分离出不合格工件.     

积放悬挂链式热处理生产线的特点与应用

目前国内轴类零件的热处理普遍使用井式炉、台车炉等周期式电阻炉，生产效率低，能耗大，自动化程度低，人为因素影响大，质量不稳定。积放悬挂链式热处理生产线是一种新型的集装卸料、加热、冷却工艺为一体的可连续生产的智能化控制的大型工艺装备。主要用于大型轴类零件(如火车轴)的批量正火、回火热     

Ni-P化学镀层的塑脆性能研究

利用单摆划痕法的动态加载特性，研究了Ni-P化学镀层本身的塑脆性能。分析讨论了磷含量和热处理温度对镀层的塑脆性能影响。临界划痕深度D‘、临界法向力Fnc和划痕断裂韧性Kc‘在衡量镀层塑脆程度方面是一致的，其中，D‘和Fnc可作为塑脆转变判据。     

美国俄勒冈钢公司宣布其无缝钢管轧机恢复生产

在采取了一系列的整改措施后，美国俄勒冈钢公司已重新启动其建在科罗拉多州普韦布洛市落基山钢厂的无缝钢管机组。自2003年11月以来，这套年产能力为15万t的机组一直处于停产状态。2005年年底该机组恢复运转，目前的年产量为10万t，主要生产淬火回火处理的无缝石油套管。     

回火温度对Cr-Mo-V系高强度钢力学性能的影响

回火温度对Cr-Mo-V系高强度钢力学性能的影响并非单调变化，在低于500℃时，随着回火温度的升高，实验钢的硬度，强度和应变硬化指数降低，塑性和韧性提高，在500-630℃的温度范围内，由于二次硬化效应，实验钢的硬度，强度和韧性变化不大，对单轴拉伸实验过程的能量分析表明，在450℃附近回火时有一能量低谷，而在585℃附近回火时有一能量高峰。在单轴拉伸状态下，断裂受裂纹扩展控制。     

热处理对高铬铸铁轧辊组织和性能的影响

研究了淬火温度、淬火冷却方式和回火温度对高铬铸铁轧辊组织和性能的影响.结果表明,油冷条件下,淬火温度低于1000℃,随着淬火温度升高,硬度升高,随后硬度反而下降,雾冷和空冷条件下,淬火温度对硬度的影响规律与油冷时相似,获得最高硬度的淬火温度超过油冷时的淬火温度,达到1025℃.回火温度低于500℃时,高铬铸铁轧辊硬度变化不明显,超过575℃,硬度明显下降,高铬铸铁轧辊在450℃回火4小时,具有良好的综合力学性能和优异的耐磨性.     

2．25Cr—1Mo型钢的焊后热处理及步冷试验与分析

炼油厂加氢设备“反应产物与混氢油换热器”用SA387Cr22Cl2及SA336Cr.F22钢正火状态下为2．250—1Mo型贝氏体钢，淬透性好，具有一定的淬硬性，可焊性稍差，焊后易产生裂纹，回火抗力较好，但在回火脆化温度400-650℃之间长期使用，易产生脆化倾向，即回火脆性。为满足压力容器设计要求，探讨该钢种的焊后热处理性能，以及模拟在高温下长时间加热、保温和缓慢冷却下，抵抗回火脆化的能力；对此钢进行了焊后热处理工艺及回火脆化敏感性(步冷)试验与分析，据最终产品试板的试验结果，各项技术指标完全符合标准及设计要求。     

花键套淬火变形的回火校正

我厂某种产品上的花键套（图1）用20Cr2Ni4钢制造，齿数36，模数2．54，压力角30°。渗碳淬火后硬度58HRC以上。该花键套传递扭矩25000N·m，与转动轴热套联接后用11t力拉要求拉不动，所以制造精度高，要求热处理后畸变小：齿形公差＜0．029mm，齿向＜0．015mm，齿圈径向跳动＜0．036mm。花键套渗碳淬火后，两端内径缩小，中间涨大（如图1虚线所示），齿形、齿向均超差很多。按一般工艺方法，只能进行磨削修正，但磨齿费时且费用昂贵。不磨齿则达不到精度，导致热套装配时开裂。采用手工修磨劳动强度大，齿形、齿向偏差均达不到要求，导…     

热处理工艺对高速钢轧辊组织和性能的影响

研究了淬火温度、冷却方式、回火温度和回火次数对高速钢轧辊组织和性能的影响。结果表明,空冷的高速钢轧辊淬透性差,油冷的高速钢轧辊易出现裂纹,盐冷的高速钢轧辊具有优良的淬透性,不易出现裂纹,辊面硬度高,硬度均匀性好,耐磨性好。     

界面对浆料浸渍裂解Cf/SiC复合材料性能的影响

利用强制脉冲CVI工艺在2.5D纤维编织体上沉积C-SiC双层界面,然后通过浆料浸渍裂解方法得到了Cf/SiC复合材料,并考察界面中C层、SiC层厚度变化对Cf/SiC复合材料性能的影响.界面中C层、SiC层厚度变化对浸渍过程影响不大,得到的Cf/SiC复合材料密度基本相当,约2.0 g/cm3.但随C层厚度的增加,强度减小;随着SiC层厚度的增加,强度增加,到达一定厚度后,其强度几乎不变,为290.0 MPa.在C层厚度为50 nm,SiC层厚度为600 nm时,表现出强的非脆性断裂.