Cr12钢游丝轧辊的组织细化

<正> 游丝轧辊是高精度和连续负荷的工作辊(见图1),要提高其寿命,必须使轧辊在高硬度、高强度及高韧性方面有最佳配合。上海仪表游丝厂曾选用过许多种材料制作轧辊,如GCr15、9Cr2Mo、高速钢、硬质合金,以及轧辊表面进行氮化处理等。由于仪表游丝比较特殊,上述多种材料制成的轧辊均未能达到要求。     

高密度脉冲电流对A356铝合金凝固组织的影响

研究了高密度脉冲电流对A356铝合金凝固组织的影响，实验中对液相线以下溶体的凝固过程在不同阶段进行电脉冲处理。对比实验结果表明：经过电脉冲处理后，A356的合金凝固组织得到明显细化；在同样的电脉冲条件下，凝固组织细化效果与电脉冲放电开始时间有关，凝固过程中放电开始时间越早，凝固组织细化效果越明显；反之，凝固组织细化效果较差；同时，脉冲充电电压越高，凝固组织细化程度越大。定量计算了脉冲电流产生的电磁力并分析了脉冲电流影响凝固组织的作用机制。     

定向凝固AZ31镁合金晶粒取向及力学性能研究

采用自行设计的定向凝固装置制备了AZ31镁合金铸件,通过金相观察、XRD分析和室温压缩试验,研究定向凝固工艺对AZ31镁合金晶粒取向和常温力学性能的影响。结果表明:定向凝固制备的AZ31镁合金铸件具有柱状晶组织,第二相呈球状弥散分布于晶粒内部。由于温度梯度的影响,晶体规律性地定向生长,呈现较明显的[1010]择优取向。该铸件在常温力学性能和塑性成形性能上表现出各向异性的特点。     

20CrMnMo钢内燃机车凸轮正火组织异常分析

对生产中出现的凸轮热处理晶粒度等级不合格、金相组织异常的原因，从热处理工艺、锻造工艺、原材料方面进行了分析。认为，主要原因在于原材料轧制温度高晶粒粗大；凸轮锻造锻比小；正火凸轮残留有粗晶组织。粗晶组织经过多次正火可以细化。     

Sr-Zr复合处理铝-硅铸造合金的研究

研究了Sr-Zr复合处理铝-硅铸造合金的工艺及其对近共晶铝-硅合金组织与性能的影响。结果表明，通过Sr-Zr复合处理可使近共晶铝-硅合金获得明显的细化效果，平均晶粒度可降至100μm左右，同时共晶硅仍保持良好的变质状态，从而显著提高了合金铸件的强度和塑性。     

超临界机组R26高温合金螺栓典型组织与性能

对晶粒粗大、析出相呈带状分布、粗晶粒与细晶粒交替呈带状分布3种类型R26高温合金螺栓进行化学成分检验、金相检验、力学性能试验以及扫描电镜分析,并对螺栓硬度超标和显微组织异常问题展开研究。结果表明,3种类型螺栓冲击吸收能量、室温强度和塑性指标、600℃高温强度指标处于较高水平。析出相呈带状分布、粗晶粒与细晶粒交替呈带状分布是标准不允许的带状组织,并造成螺栓硬度高于标准要求,带状区域或细晶区域存在颗粒状碳化物(富含Ni、Cr、Co、Mo、Ti合金元素)或块状析出相(富含Ti、Mo合金元素)偏聚现象,是螺栓固溶处理不充分导致结果。粗晶粒与细晶粒交替呈带状分布的螺栓在600℃高温拉伸断后伸长率仅为5. 6%,高温塑性较低。晶粒粗大螺栓600℃高温拉伸断口以沿晶断裂为主,并存在较多二次裂纹,其室温塑性和冲击吸收能量低于含带状组织螺栓。室温拉伸性能指标不能有效反映R26高温合金螺栓的服役性能,关于带状组织对R26高温合金螺栓持久强度和蠕变性能的影响有待进一步研究。     

高温合金晶粒尺寸的超声评价方法及检测装置

针对超声声速、衰减系数、非线性系数等特征参数表征GH4169晶粒尺寸存在检测误差较大的问题，以指数函数为映射函数，将多个超声特征参数归一化后融合构造出新的特征参数，建立以平均绝对误差最小为优化目标的优化问题，并结合遗传算法进行求解，从而确定最优超声多参数评价模型，开发实时超声检测与晶粒尺寸评价相结合的检测装置并进行实验验证。结果表明，所构建的超声多参数评价误差小、单调性好；超声检测装置在已知模型的基础上，可对实时采集的超声A扫信号进行特征提取并计算检测位置的平均晶粒尺寸。     

工艺条件对YBCO厚膜基带晶粒取向的影响

用Ｘ射线方法研究了平行于基带表面的Ｎｉ（２０Ｏ），Ｎｉ（１１１），ＮｉＯ（２００）和ＮｉＯ（１１１）晶面的取向分数Ｗ。结果表明，随预热处理温度的提高，虽然Ｗ_（ＮｉＯ（２００））也会随之提高，但是区域重加热处理对提高Ｗ_（ＮｉＯ（２００））起着最重要的作用。９００℃预热处理之后，在１１００℃进行区域重加热可使Ｗ_（ＮｉＯ（２００））提高到０．９９以上。     

用P和RE细化变质Al－20％Si合金

用磷（Ｐ）和混合稀土（ＲＥ）对Ａｌ－２０％Ｓｉ合金进行了细化变质处理。处理后的合金，初晶硅颗粒变细，其等效直径平均为２０ｕｍ左右，同时共晶硅得到变质。此外，合金的抗拉强度有所提高，在常温下达到２００～２４０ＭＰａ，在３００℃下达到１５０ＭＰａ左右。本文还叙述了Ａｌ－２０％Ｓｉ合金的细化变质工艺过程和条件。