切削参数对车削交叉滚子轴承切屑形态的影响

采用硬质合金刀片对交叉滚子轴承进行单因素切削实验,收集切削过程中产生的切屑与数据,利用显微镜观察切屑形貌,研究切削参数对切屑形态的影响。结果表明：切削速度越大,进给量和背吃刀量越小时,切屑变形系数越小,越容易形成带状切屑;进给量对于切屑断裂的影响最大,背吃刀量次之,切削速度影响最小;在进行粗加工时,应选择较大的进给量与背吃刀量,以保证良好的断屑性能。     

基于模糊故障树的数控机床故障诊断方法

以数控车床螺纹加工为典型实例,按功能分解方法构建数控系统的故障树,用案例推理法对故障树规则进行描述。根据隶属度最大原则建立数控机床故障原因的推断方法。结合机床实际生产和使用维修中统计的故障数据,运用模糊故障树控制理论建立故障集度矩阵,可判定故障机制隶属度。该方法可提高数控机床系统故障诊断的工作效率和准确性,并为故障诊断专家系统的设计提供一种新的推理方法。     

车削加工教具新型安全节能装置的开发与应用

车床是机械加工中的重要设备之一,它普及面广且用途广泛。但在车削实践过程中,人们也逐步发现它的缺点:低效率、高耗能和较低的安全保障等问题,作者通过不断实践和改进,带领研发团队研制出了新型节能高效车削装置。本文围绕如何提高安全保障等级、提高工作效率和降低能耗等方面进行叙述。     

细长轴车削加工动态变形研究

细长轴作为航空发动机中的重要零部件,由于自身特征和传动特性,加工中极易产生变形,致使加工效率低,无法保障加工尺寸精度。为了满足国防工业对航空发动机关键零部件的高精度要求,拟用数学建模、切削原理及有限元分析思想,探究细长轴车削加工动态变形。文章研究细长轴力学模型,分析细长轴车削加工的静态特性和动态特性,得出细长轴长径比对细长轴加工过程的变形影响和细长轴加工中跟刀架使用对其变形的影响。     

动力刀柄的模块化设计

动力刀柄的模块化设计哈尔滨工量数控刀具有限责任公司（１５００４９）王志刚动力刀柄又称为动力头,是用于车削加工中心（或数控车床）的工具系统。它把机床动力通过一定的接口和一套传动部件传送给切削刀具,使车削加工中心不仅能完成各类车削加工,还可实现镗铣加工中...     

DurAtomic涂层工艺及TP2500车削刀片牌号

Seco Tools公司在IMTS 2006上推出一种被称为“革命性”的切削刀片涂层新工艺——DurAtomic。据称该工艺采用了结晶控制技术，可以在原子水平上控制涂层的生成。DurAtomic涂层工艺是Seco公司为开发兼具高耐磨性和高韧性的切削刀片牌号而研制的。耐磨性与韧性是两种相互对立的质量指标，而DurAtomic涂层结构能够很好地兼顾这两种重要的性能参数，     

双刀车削加工细长轴的振动误差分析

通过建立细长轴双刀车削弯曲振动模型,求解出双刀切削的振动响应曲线,对比分析细长轴单、双刀切削加工的振动响应曲线,得出振动响应曲线关系。使用ANSYS仿真分析软件求解在集中载荷作用下的频率幅值响应曲线,对比分析单、双刀切削加工的峰值,得到响应幅值关系,验证振动理论响应曲线的正确性,得出双刀车削加工方法可以提高加工质量,减少误差。     

车削加工中工件的模态分析

车削加工中工件的振动会严重影响零件的尺寸精度及表面粗糙度。为分析工件系统的动特性,分别用有限元法和试验法（频响函数法）对系统进行模态分析。结果表明两种结果之差低于10％,因此有限元求解比较精确。     

车镗床上的双刀切削以及快速退刀

在加工通孔以及两侧表面的零件时,尤其批量生产中,传统车削加工效率方法是应用车镗削专机,一次将孔和一侧端面加工完,翻过来二次装夹,加工另一侧表面.如图1所示的工件在实际加工中,二次装夹导致加工精度低,效率低下.     

大型薄壁圆锥滚子轴承外圈的控形加工工艺

针对大型薄壁圆锥滚子轴承外圈在加工过程中易变形的问题,分析了车削、热处理及磨削加工变形的表现特征及原因。并以L555249/L555210大型薄壁圆锥滚子轴承外圈加工为例,提出主要工序的控形加工工艺：车削时增加二次夹持定位基准工序,改进粗车的夹紧方式,增大精车软爪与外圈外径面的接触面积;热处理采用淬火机2次油冷淬火工艺,整形过程由独立的整形装置改为二次淬火过程中采用压淬模具整形;磨削时增加细磨外径面、细磨滚道和二次附加回火工序。实际加工表明,控制工艺后外圈的加工变形得到了有效控制。