停放时间对7804铝合金性能的影响

淬火和人工时效之间的停放时间，对材料人工时效后的最终力学性能和腐蚀性能等有一定的影响。本文采用7804铝合金退火板材。研究其淬火后经不同时间的停放，并进行T74状态的人工时效后的室温拉伸性能、电导率和剥落腐蚀性能。试验结果表明，随着停放时间的延长，板材的室温拉伸性能先升后降，电导率先降后升，而抗剥落腐蚀性能明显下降。     

提高钛铝合金性能的新方法

日本一家材料研究所的专家研究出一种提高钛铝合金性能的新方法。该方法就是在作为高温结构材料的金属间化合物钛铝合金的表面上,采用熔融盐电化处理法形成一层很薄的钛酸铝膜。具体作法是:把钛铝合金放入钠、钾、锂的硝酸盐及锂、钙的氢氧化物的混合熔融盐中,接通15~30mA/cm2的电流,经1~2h(温度为200℃)处理后,就能形成厚度为几滋m至10多滋m的钛酸铝膜。有了这层膜,钛铝合金的耐蚀性、耐热性及绝热性均有提高。(李有观)提高钛铝合金性能的新方法@李有观     

柯鲁斯第三代铝合金板带预处理连续退火生产线

比利时柯鲁斯(Corus)铝轧制厂最近新投产一条预处理连续退火生产线,全部采用最新技术和装备,所生产高质量铝卷专门用于汽车工业。该生产线投资超过5500万欧元,以满足汽车工业用户对于汽车减轻自重和可回收金属材料的需求。这是一项困难的任务,既要保证可靠性和舒适性,又要保证减轻汽车自重并具有较好的驱动驾驶性能和满足日益严格的环保标准要求,特别是CO2气体的排放标准要求。汽车减轻自重是汽车生产厂的优先的高要求,而柯鲁斯公司的设备战略投资正是为了满足这一目标的投资,使优异的生产技术和铝金属的优点很好结合起来。柯鲁斯公司的长…     

隔离刀闸导电杆支撑件断裂原因分析

采用宏观检查、化学分析、硬度试验、拉伸试验及金相分析等方法,对刀闸导电杆铸铝支撑件的断裂原因进行分析。分析结果认为,该支撑件的合金成分中Cu、Fe含量偏高,导致剥层腐蚀,使构件强度降低而发生断裂。     

铸铝合金脉冲氧化工艺研究

为了提高铸铝合金阳极氧化膜的性能,通过极化曲线、膜层厚度和显微硬度等测试手段研究了硫酸浓度、氧化电流密度、脉冲参数、时效处理等因素对铸铝合金氧化膜厚度、硬度、氧化膜耐蚀性的影响.结果表明,负向电流能有效提高氧化膜的耐蚀性,氧化电流大小对氧化膜厚度起决定作用,对硬度影响显著.时效处理对氧化膜耐蚀性、膜厚、表面硬度都有显著影响.脉冲频率的提高和氧化液硫酸浓度的降低有助于膜层硬度的提高.通过试验得到了各工艺参数对氧化膜性能的影响规律,为工业应用提供了参考.     

LY12铝合金电解着黑色方法及机理的研究

为了解决LY12铝合金电解着黑色存在的着变色和掉色问题,研究了LY12铝合金电解着黑色的工艺方法,观察了电解着黑色膜层的形貌,分析了膜层表面的成分,并用线性电位扫描法和循环伏安法探讨了电极反应过程中金属离子的电化学反应行为.结果表明,LY12铝合金在NiSO4-SnSO4盐溶液中电解着色能得到黑色膜层,元素镍和锡沉积于氧化膜孔内,其沉积反应过程为扩散控制.     

阴/阳极电流密度对铝合金微弧氧化陶瓷膜耐蚀性的影响

为了弄清铝合金微弧氧化重要参数对其耐点蚀和微硬度的影响,在氢氧化钠和硅酸钠溶液中,保持阳极电流密度为15A/dm2,制备了阴/阳极电流密度比在0.6～0.8之间的铝合金微弧氧化陶瓷膜.结果表明:阴/阳极电流密度比对陶瓷膜的抗点腐蚀性和硬度有很强的影响;不同阴/阳极电流密度比所制备的陶瓷膜微观结构差异较大,陶瓷膜抗点腐蚀性和硬度的不同是由这种微观结构差异所引起的.     

TA15钛合金与铝合金和结构钢接触腐蚀与防护研究

通过测定TA15钛合金与铝合金和结构钢组成的电偶对的电偶电流的方法,研究了TA15钛合金在使用中与铝合金和结构钢接触时产生电偶腐蚀的敏感性.结果表明:TA15钛合金与铝合金和30CrMnSiA钢接触时会产生严重的电偶腐蚀,必须进行防护处理方可使用;与30CrMnSiNi2A钢接触产生的电偶腐蚀比较轻微.对铝合金和结构钢进行表面处理可以降低电偶腐蚀敏感性,表面处理后喷涂底漆可进一步降低电偶腐蚀敏感性.     

LF6Y2型铝合金曲板焊接角变形规律

采用动、静态的方法对不同板厚(δ=5,6mm)LF6Y2型铝合金曲板焊接角变形进行研究.利用自动TIG方法对二种类型板厚采用堆焊和开坡口形式进行焊接,其角变形都是由温差和失稳引起的.从而得出铝合金曲板焊接角变形的规律,确定出临界板厚.     

锂对低Cu/Mg比Al-Cu-Mg-Ag合金时效特性的影响

通过时效硬化曲线的测量、室温拉伸实验以及时效组织的电镜观察,研究了添加锂对低Cu/Mg比Al-Cu-Mg-Ag合金时效特性的影响.结果表明,在Al-4.0Mg-1.5Cu-0.4Ag合金中添加锂,可以加速合金的时效进程,但其时效硬化效果并不能简单地随着含锂量的增加而逐步加强,只有当锂含量达到2.0%(质量分数)时,才表现出显著的时效硬化与强化效果.含2.0%Li的A1-4.0Mg-1.5Cu-0.4Ag合金中Z相、δ′以及δ′/β′复合粒子的弥散析出是产生显著时效硬化与强化的原因.