直馏汽油NOx-O2催化氧化脱硫的探索研究

采用催化氧化法将直馏汽油中的有机硫化合物氧化为高沸点、极性硫化物，分别采用聚结-蒸馏、蒸馏-吸附、吸附蒸馏和加催化裂化油浆萃取蒸馏的方法处理氧化汽油，根据沸点差异将极性硫化物与汽油馏分进行分离，残余NOx-O2供循环使用。实验结果表明，在30℃下用NOx-O2催化氧化直馏汽油40min后，采用加催化裂化油浆（催化裂化油浆与汽油体积比为0.05）蒸馏方法处理氧化汽油，所得精制汽油中的硫含量可从3009μg/g降至148μg/g，脱硫率高达95.1％，汽油收率为98.3％。     

电化学制备硼氢化钠用于汽油脱硫的研究

研究了利用电化学方法将偏硼酸钠还原成硼氢化钠，并加入一种金属化合物，用于汽油脱硫的方法。首先通过热力学计算，偏硼酸钠由电化学还原的方法生成硼氢化钠是可行的。考察了不同金属化合物、自制阴极电解液体积、反应时间、还原脱硫体系含水量等因素对汽油脱硫率的影响。结果表明，用10mL饱和硫酸镍甲醇溶液加入到30mL汽油中，再加入50mL阴极电解液，反应时间为15min后，催化裂化汽油的硫含量从310μg/g降低到161μg/g，其汽油脱硫率达48.1％。     

润滑油闪点测定在发动机修理中的运用

介绍了利用石油产品闭口闪点测定仪测定润滑油中所含轻质油料含量的一种试验方法。根据润滑油闭口闪点温度的不同判断润滑油中是否混入轻质油料以及轻质油料在润滑油中所占的比例。试验证明:在油品使用过程中,从闪点的下降程度可以判断混入轻质油的含量。     

催化裂化汽油脱硫助剂TS-01的工业试验

中国石油化工股份有限公司九江分公司在I套催化裂化装置进行了TS—0l催化裂化汽油脱硫双功能助剂的工业应用。结果表明：TS—0l剂对催化裂化汽油有较好的脱硫效果。当TS—0l剂注入原料中的量为70μg／g时，对催化裂化汽油的硫脱除率约为20％；注入量为120μg／g时，硫脱除率可达到25％-30％。汽油中脱除的硫主要以硫化氢形态转移至于气、液化气中。TS—01剂对产品分布及产品其它质量无明显影响，该剂亦有良好的金属钝化效果。     

催化裂化硫转移剂FP-DS的开发与工业应用

采用溶胶—凝胶法研制了FP-DS硫转移剂，考察了固体尖晶石的结构、焙烧温度、水热老化、过渡金属的引入对硫转移剂的影响。研制的硫转移剂在锦西炼化总厂进行了工业试验。结果表明，FP-DS硫转移剂能有效降低再生烟气中SOx含量，其中第一及第二再生器烟气中SOx的脱除率分别为64．6％和81．1％。该助剂的使用对催化裂化产品的分布和质量无明显的影响。     

降低催化裂化汽油硫和烯烃含量的技术途径

介绍几种降低催化裂化汽油硫及烯烃含量的技术途径,比较这些技术的使用范围及其优缺点。重点介绍国内已工业化的降低催化裂化汽油硫和烯烃含量的技术,包括加氢异构脱硫降烯烃(RIDOS)技术,多产异构烷烃的催化裂化新工艺(MIP)技术等。指出,前加氢法(催化裂化原料加氢预处理)具有诸多优点,但装置投资高,难以满足清洁汽油φ(烯烃)<20％的要求。催化裂化汽油后加氢法中,对于高硫、低烯烃原料,宜采用选择性加氢脱硫技术;对高硫、高烯烃原料,宜采用加氢异构脱硫降烯烃技术。催化裂化降烯烃新工艺、催化剂和助剂具有投资少,见效快等优点,但难以满足汽油φ(烯烃)<20％,ω(硫)<800μg/g的标准。催化裂化降烯烃技术与加氢技术的组合可能是我国生产新标准清洁汽油的适宜途径。     

油库油料计量操作中存在的问题及其解决办法

介绍了油库油料计量中，在油品高度、油品温度和油品密度测量中存在的问题及应遵循的操作规范和注意事项。     

超高碱值烷基水杨酸钙盐的制备与性能研究

介绍一种碱值达３５０ ｍ ｇＫＯＨ／ｇ 的烷基水杨酸钙盐润滑油添加剂的制备过程及其各项性能。试验重点考察了不同助促进剂作用下合成的超高碱值烷基水杨酸钙与高碱值磺酸钙的复合效果;采用红外光谱法等考察该产品的胶体稳定性及添加剂中碱性组分碳酸盐的晶型结构;通过冷冻蚀刻电镜法观察含碳酸盐添加剂的胶体粒子结构及粒度分布情况;应用四球试验机等考察超高碱值烷基水杨酸钙盐产品的极压抗磨性能。结果表明,添加剂中胶体粒子的结构是影响产品性能的重要因素。胶体粒子的粒径越小,粒子分布越均匀,胶体稳定性就越好,抗磨损性能也越好,产品的高温清净性及氧化安定性也均有明显改善。     

10W／40四冲程摩托车专用润滑油的研制

采用低温性能较好的深度脱蜡矿物油和兰州炼油化工总厂生产的聚 α烯烃等为基础油,加入复合添加剂及粘度指数改进剂经优化配方研制出半合成型 １０ Ｗ ／４０ 四冲程摩托车专用润滑油。研制油品经实验室模拟评定及发动机台架试验表明,具有良好的抗氧化性、清净分散性和抗磨性,达到经原中石化总公司鉴定的台架评定通过标准。     

大庆常压塔顶汽油脱砷脱氯工艺技术的研究

为解决抚顺石化公司石油三厂连续重整装置原料短缺的问题,根据实际的工况条件,在小型试验装置上详细研究了大庆常压塔顶汽油脱砷脱氯工艺技术的可行性,并对几种脱砷脱氯工艺方案进行了论证。试验结果表明,通过对现有脱氯反应器的改造,采用脱砷－脱氯联合工艺技术,可将大庆常压塔顶汽油中的砷从１０００ｎｇ／ｇ以上脱除至１０ｎｇ／ｇ以下,氯从５μｇ／ｇ以上脱除至０．５μｇ／ｇ以下,循环气中的ＨＣｌ小于１μｇ／ｇ,完全满足连续重整装置工况的要求。对脱砷－加氢－脱氯汽油中碱金属和碱土金属的测定结果表明,不存在催化剂的金属流失问题。预计该工艺可为企业带来直接经济效益５６０万元／ａ。