高均衡性铝合金轮毂研发

车辆在高速的行驶中,因车轮平衡不良而造成行车中车轮抖动。方向盘振动现象,同时伴有平衡块脱落的现象,因此铝合金轮毂的平衡问题涉及到整车的行车安全和人身的安全,同时粘贴平衡块过多会造成物料成本的浪费。就目前铝合金轮毂的生产情况,个别平衡不良品率居高不下。分析原因,铸造毛坯的同心度问题较为突出。鉴于这种情况,有必要对高均衡性铝合金轮毂进行研究开发,以提高汽车在高速行驶的稳定性。     

脱模剂在铝合金压铸中的应用与研究进展

论述了脱模剂在压铸生产中的应用及研究进展情况,脱模剂是压铸生产中获得高质量压铸件的关键要素之一,将脱模剂涂覆在压铸模型腔和压室表面,使压铸件顺利的从模具中取出,并保证产品的完整性和后加工性。随着压铸技术的进步和应用范围的不断扩大,对脱模剂的要求也越来越高。从压铸生产初期使用的油基脱模剂到水基脱模剂、粉状脱模剂经历了几十年的发展,技术水平不断提高。目前压铸生产中应用最多的是水基脱模剂,国产水基脱模剂多应用于中低端产品,而高端产品主要被国外品牌垄断。     

超声冲击对6082铝合金MIG焊接接头表层组织的影响

对6082铝合金MIG焊接接头进行超声冲击试验,借助光学显微镜、透射电子显微镜研究超声冲击对6082铝合金表层组织的影响。结果表明:当冲击电流和时间分别为1.0 A/2 min、1.0 A/5 min、1.5 A/2 min、1.5 A/5 min时,表面塑性变形层厚度分别为35、45、40、60μm,冲击参数为1.0 A/2 min时硬化层没有明显的冲击缺陷,其余3种参数冲击层均出现不同程度的缺陷;4种冲击参数下表层晶粒均有一定程度的细化,冲击参数为1.5 A/5 min时,最小晶粒尺寸可达200 nm左右。     

新型环保钝化膜的制备工艺及性能研究

以硫酸和植酸作为原料,利用阳极氧化法,研究了一种铝及铝合金表面处理的新型环保钝化膜制备工艺,在6061型铝合金表面制备了一层钝化膜,采用硫酸铜点蚀法对膜层进行耐腐蚀性能的测试,利用扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDS)对钝化膜层的表面形貌以及成分进行测试,并以耐腐蚀性作为依据确定钝化膜制备的最佳工艺参数。结果表明,钝化膜层的表面呈凹凸不平并有少量孔洞的结构,其耐腐蚀性能优异,最佳制备工艺参数为:温度38℃,电压18 V,钝化时间20 min,硫酸与植酸的质量比为2。这种新型铝及铝合金表面处理的钝化膜制备工艺,将脱脂、水洗、钝化等几道工序合并为一道工序,简化了生产工艺、提高了生产效率、减少了用水量以及废水的排放量,节能环保。     

万丰将为中国航发集团提供铝铸件后处理自动化产线

2月18日,由中国航发集团组织的铝合金铸件清理自动化生产线评标工作完成,经专家组的认真评选和审核,万丰科技凭借优秀的综合实力、技术水平、行业经验以及良好的品牌口碑获得认可,成功中标。意味着万丰"智"造将配套服务于中国顶尖的航空发动机产品升级。此次,万丰科技提供的生产线项目主要用于航空零部件产品后处理多道工序的全自动化生产。项目针对客户要求和产品特点提供了创新性设计,生产布局实现空间利用的最优化,生产流程的自动化,做到所有设备高度集成,实现智能、安全、高效、节能、降噪等特点,同时通过3D视觉+柔性化生产线技术,实现多品种、批量生产,全流程无人化、柔性化、数字化。     

5B02铝合金管件直角推弯成形壁厚均匀性

基于ABAQUS有限元软件平台建立5B02铝合金管件90°推弯成形有限元模型,并进行成形过程的有限元模拟。将模拟结果与实验结果进行对比,结果表明,两者形貌、弯曲部位壁厚分布一致,验证有限元模拟的可信性。通过分析不同成形阶段弯曲内侧与外侧的金属流动与应变场,揭示出5B02铝合金管件90°推弯成形后壁厚分布不均匀的机理。利用模拟方法对比研究内压大小(填料的弹性模量)对壁厚分布的影响,找出了有益于壁厚均匀分布的工艺条件,为实际生产中5B02铝合金管件经90°推弯工艺后壁厚均匀性的控制提供理论依据。     

金属与粉末冶金

<正>美铝公司将收购德国Tital公司扩展钛合金业务美铝公司宣布进一步扩展其全球航空业务,实现方式是收购Tital公司。此项收购将加强美铝的国际地位,捕捉先进喷气发动机部件的增长需求。德国Tital公司是飞机发动机和机身钛合金与铝合金结构铸件的领导者。过去5年公司钛合金的收入增长了70%,源于下一代喷气发动机将钛合金作为发动机结构部件的解决方案。美铝CEO表示:"收购是公司打造强大的航空增长     

自动化列车用6005A-T6铝合金焊接接头的微观组织与力学性能

以厚度为35 mm的6005A-T6铝合金为试验材料,进行单、双面FSW对接焊接试验,研究焊缝的微观组织与力学性能。结果表明,单、双面FSW焊缝前进侧与母材有明显的界面,双面焊焊核区的晶粒更加细小,双面焊焊缝的力学性能和耐腐蚀性能更好。