减速器锥齿轮轴静动态特性研究

针对减速器输入锥齿轮轴的失效问题,考虑冲击载荷的作用,利用有限元方法对锥齿轮轴进行动力学分析以及模态分析。结果表明:在冲击载荷作用下,最大Von Mises应力超过了材料的屈服极限,轴肩处出现应力集中现象,会使轴在轴肩处发生断裂失效;另外,轴伸处因共振最易形成疲劳破坏。分析结果为锥齿轮轴结构的进一步优化提供了理论参考依据。     

外啮合齿轮泵非正常损坏的原区

一、非正常损坏的原因 1．轴头油封损坏 （1）齿轮轴轴颈与油封唇口接触面加工粗糙,轴旋转使油封的密封唇边很快磨坏。 （2）装配油封时不小心造成唇边出现细小裂纹或漏装油封自紧弹簧,甚至将油封装反。     

航空发动机主滑油泵齿轮轴断裂分析

某航空发动机在外场使用中发生多起主滑油泵主动齿轮轴断裂故障,通过宏观观察、从动轴与衬套表面摩擦痕迹分析、能谱分析、主动齿轮轴断口分析等手段对主动齿轮轴的断裂原因进行了分析。结果表明:主动齿轮轴属于扭转过载断裂;从动齿轮轴和衬套从初期磨粒磨损进一步发展导致从动轴与衬套咬死卡滞是主动轴断裂的主要原因;引起从动齿轮轴和衬套磨损的磨粒为滑油系统外来Al2O3或SiC类硬质颗粒。通过定期检查、更换滑油,防止滑油系统污染以及在衬套内壁设置尺寸较小的储油纳污沟槽,有效地预防了主滑油泵齿轮轴断裂故障的发生。     

齿轮轴齿根部裂纹产生原因分析

某公司生产的齿轮轴齿根部产生裂纹,被怀疑是锻坯质量所致。江苏省产品质量监督检验研究院对齿轮轴齿根部裂纹的进行检验分析。结果表明：裂纹均位于齿根部R角处,呈断续状由外向内发展,裂纹两侧边缘无氧化脱碳现象;在齿轮轴的次表层区域的组织中有部分魏氏组织特征,而心部组织中无魏氏组织存在,表明该齿轮轴齿根部裂纹产生的原因是热处理工艺不当。     

油泵齿轮轴精锻成形工艺研究及缺陷分析

针对油泵齿轮轴特殊形状设计了齿轮轴精锻模具.通过有限元仿真和精锻实验研究了齿轮轴成形过程和金属流动规律.分析了对油泵齿轮轴精锻工艺中产生齿形角隅填充不满缺陷的原因:角隅填充是成形终了时成形载荷陡增的主要原因之一,由于齿轮轴精锻模具结构的特殊性,其强度无法满足齿形角隅填充所需高成形载荷的需要.基于角隅填充状况,提出了齿形端面斜面分流和环形槽分流,并对传统精锻工艺和两种分流锻造工艺进行了有限元仿真.分析结果表明两种分流方法均能有效减小齿形角隅填充时金属流动阻力,保证齿形良好填充,降低成形载荷,并且斜面分流优于环形槽分流.锻造实验验证了有限元仿真的准确性.      

齿轮轴断裂原因分析及预防措施

从断口形貌、显微组织、非金属夹杂物、硬度和化学成分入手,对齿轮轴的断裂原因进行了分析,并提出相应预防措施。结果表明,齿轮轴断裂的主要原因是热点矫直遗留的淬火斑点未进行充分回火和齿轮轴心部出现淬火欠热组织造成。通过改进淬火工艺、矫直及机加工工序后,齿轮轴再无断裂发生。     

重载汽车齿轮轴用钢SCM440H生产实践

介绍了莱芜钢铁股份有限公司采用50tEAF-LF(VD)-260mm×300mm方坯连铸-轧制工艺生产(90～140)mm重载汽车齿轮轴用钢SCM440H的生产实践。该公司通过制定合理、可行的生产工艺及控制要点,使钢中各成分合理(C:0.39%～0.41%、Si:0.21%～0.26%、Mn:0.74%～0.76%、Cr:1.00%～1.04%、Mo:0.18%～0.20%、Al:0.020%～0.030%),氧、氮分别控制为(14～16)×10-6、(60～75)×10-6,低倍组织小于或等于1.0级,非金属夹杂物A、B不大于1.0级、C、D不大于0.5级,晶粒度不小于8级、末端淬透性及力学性能各项指标均满足用户使用技术要求。     

双人字齿轮轴的加工与检测

通过对齿轮的结构、滚削原理及滚刀的研究,立足公司现有的设备,制定出用小径滚刀精精铣齿的切齿方案,为公司节约成本。     

减速机齿轮轴损坏原因分析

对某搅拌机配套使用的减速机齿轮轴损坏原因进行了分析,结果表明,齿轮轴的显微组织、渗层深度和硬度均符合要求,减速机齿轮轴破坏属于纯机械过载损坏.通过机械强度校核计算,判定减速机齿轮轴纯机械过载损坏的主要原因是机械强度不能满足要求,因此,建议对减速机重新选型,使其机械强度满足搅拌机工况要求.     

细长齿轮轴的磨齿加工工装

减速机的输入齿轮轴,以模数小、齿数少、形状细长居多,以公司现有磨齿加工设备,大多在俄5843E型磨齿机上加工,但因个别齿轮轴超长,后立柱顶尖不能使用。经过小组研究模拟,设计了一套专门用于俄5843E磨削超长齿轮轴类工件的工装,工作示意图见图1。