汽车桥壳液压胀形的数值模拟及其实验研究

对汽车桥壳液压胀形进行了数值模拟并进行了实验验证.分析了第1次胀形时液体压力恒定不变、液体压力按轴向压缩量线性变化、极限失稳及胀裂的情况,揭示出起皱的主要原因是液体压力过低,起皱后不利于后续胀形,而胀裂的主要原因是液体压力过高;第2次胀形时试件退火是最终成形成功的重要影响因素.得到轴向压缩量与液体胀形压力间的合理加载路径.     

齿轮传动的CAD软件

在机械传动装置中,广泛地应用着齿轮传动。外啮合圆柱齿轮、内啮合圆柱齿轮、圆维齿轮和蜗轮蜗杆传动是齿轮传动的基本形式。我们在长期工作研究的基础上,建立了一套CAD软件。该软件可自动进行以上四种传动形式的优化设计,可通过人机交互完成齿轮的结构设计,用有限元分析计算齿轮的强度,并可在绘图机上绘制齿轮的工作图。该软件适用性强、使用方便,经过简单的修改便可用于其它机械产品的CAD。     

基于振动与流场耦合齿轮泵困油现象分析

为了解决困油现象的历程和困油压力对齿轮泵工作状态的影响,根据困油条件下齿轮泵齿轮的振动模型,由内部流场数值分析,将困油压力作为耦合的条件,建立了困油条件下的齿轮副振动和内部流场耦合的动态模型,并通过对模型解耦,分析困油压力对齿轮副振动的影响以及困油压力的具体表现形式。通过齿轮泵内部流场进行仿真,和对通过传感器采集的振动信号处理分析,明确了困油压力的大小及位置和困油产生冲击的程度,表明所建耦合模型正确可靠,能够用于困油压力预测、振动冲击分析与困油历程的仿真分析。     

动力刀座动力学建模与分析

新型高速动力刀座的几个主要要求是刚性、振动、噪声、冲击以及寿命。设计时既要保证足够大的主轴刚度,又要尽量降低轴承预紧力以降低噪声振动和温升(NVH),这样才能保证产品有足够的使用寿命。为了解决这些问题,常常使用齿面、齿向修形的方法。使用Romax-disigner软件,对修形后的直齿轮副进行传动误差分析,并对系统进行相关的模态分析,预测由于齿轮传动误差引起的系统振动。     

齿轮产品协同设计系统

对机械产品协同设计的特点进行了分析,指出了目前这方面存在的问题,在此基础上介绍了基于网络面向并行工程的齿轮协同设计系统。讨论了系统的体系结构、框架模型、运行模式和系统实现,就系统涉及到的主要内容和主要关键技术进行了分析。     

地铁车辆轴箱吊耳动态分析和优化

针对某型地铁车辆转向架在被吊起时起保护一系悬挂系统作用的轴箱吊耳在车辆运营中多次发生断裂的问题,用HyperWorks建立吊耳的有限元模型,以试验数据作为输入分析模态频率响应,通过仿真结果与试验结果的对比调整模型,保证模型仿真的准确性.综合分析仿真结果和试验结果,找出引起吊耳模态频率响应过大的原因,利用OptiStruct进行结构拓扑优化,根据优化结果提出4种新方案,并分别对比各方案的静强度、模态频率、模态频率响应和体积等,确定最佳设计方案.     

小波包滤波在齿轮故障诊断中的应用

为快速准确地判断齿轮故障的类型,提出了小波包滤波和神经网络相结合进行齿轮故障分类的方法。介绍了小波包去噪的原理和神经网络的设计方法,对阈值算法和神经网络优化算法作了改进,得到了不含噪声的信号和准确的故障分类方法。仿真结果表明,基于小波包滤波的神经网络方法具有更高的准确性和稳定性,可以满足工业故障诊断的要求。     

转速与负载对减速器振动噪声的影响研究

以单级圆柱齿轮减速器为研究对象,综合考虑齿轮时变啮合刚度及误差激励的影响建立了传动系统动力学模型。以轴承动载荷为激励,采用FEM/BEM方法对减速器振动噪声辐射进行了分析,得到了齿轮箱节点动响应时域历程及声场场点噪声谱,论述了激励中各谐波成分对齿轮箱振动噪声辐射的影响。对多工况下齿轮箱振动噪声辐射进行了计算,就转速及负载对减速器振动噪声的影响做出了分析,得到了系统动载荷随转速的变化规律,噪声辐射随负载变化规律以及齿轮箱共振频带分布,为减速器的减振降噪设计提供了理论基础。     

轴箱内置与外置直线电机地铁车辆曲线通过性能对比

为比较轴箱内置与外置直线电机地铁车辆的曲线通过性能,建立直线电机地铁车辆-无砟轨道耦合动力学模型.模型将直线电机定子和转子考虑为Euler梁,将定子与转子之间的垂向电磁力作为气隙的函数,将轨道系统简化为梁-三维实体有限元模型.详细比较轴箱内置与外置直线电机车辆曲线通过时的轮对冲角、轮轨横向力、脱轨因数、运行平稳性和车轮磨耗指数.结果表明:在不同的曲线半径和行车速度以及车轮踏面周向存在非均匀磨耗的状态下,轴箱内置直线电机车辆的曲线通过性能均优于轴箱外置车辆;随着曲线半径增加,轴箱外置直线电机车辆动力学性能迅速减小,而轴箱内置式车辆缓慢减小.     

40 Cr 重载车轴断裂失效分析

目的研究车轴在热校直过程中的断裂原因和机制。方法通过对该车轴进行化学分析、金相检测、力学性能检测,对车轴断裂的性质和产生原因进行了分析和讨论。结果准确得出了车轴断裂的性质和产生原因。结论车轴制造工艺不合理,导致车轴轴头产生了严重的过热组织,这是车轴断裂的主要原因;原材料中较多的非金属夹杂物等材质缺陷,造成了材料的综合力学性能降低,尤其是材料的屈服强度降低,是车轴断裂产生的重要原因。建议改进车轴的制造工艺,过热严重的车轴应报废处理。