液力变矩器涡轮的辊铆工艺

针对涡轮辊铆工艺方面的问题,在涡轮的结构组成、特点、国内外设备现状以及现有加工方法的基础上,采用理论分析法和试验法确定涡轮的辊铆工艺路线和工作流程,从而进行工装设计并实现工艺动作。根据液力变矩器辊铆机的工艺动作要求,对给定涡轮产品的技术性能进行研究,分析涡轮辊铆的弯曲、滚压过程,选定液力变矩器辊铆机的辊铆头的转速与下降速度,便于后续对辊铆机控制系统的设计和滚压出合格的涡轮产品。     

转子与磁轭及定子无搭边叠铆级进模设计

根据转子转位、磁轭、定子无搭边叠铆冲压工艺,对模具无搭边冲裁时的冲片转角形状进行改进,实现无搭边冲裁叠铆的要求,节约了原材料,对转子转位、磁轭、定子叠铆上模结构、下模结构进行优化组合,设计出合理的多工位级进模,降低了模具生产成本,并对关键工位定子叠铆进行了分析。生产实践证明:模具结构合理,生产可靠,满足企业生产要求。     

ABS热塑性高分子材料的电阻热铆焊工艺

采用铝铆钉连接热塑性塑料ABS,利用电阻点焊机快速加热使铆钉两端变形形成铆头,同时熔融塑料对被连接ABS板材起粘接作用,该方法兼具铆接、胶结及焊接的工艺特点。在试验焊接电流2.5 k A、3 k A、3.5 k A、3.7 k A、4 k A条件下,分析通电过程中由于焦耳效应,不仅铆钉发热变形,受热传递影响铆钉周围塑料熔化,在压力作用下向板间铺展,形成塑性熔合区;研究不同参数下接头拉伸载荷和断裂形式分析接头的连接机理,确定最佳工艺窗口;通过光电子能谱分析接头粘接界面母材成分及化学结构变化。     

磁铁铆具结构及设计

通过对磁铁工艺性分析,设计了合理的磁铁铆具,介绍了磁铁铆具结构、铆具工作过程及设计注意事项,说明了主要结构件设计思路及工作原理。该铆具结构稳定、可靠,制作成本低,使用方便,寿命长,铆压的磁铁质量好。     

汽车用钢铝异种材料的自冲铆接工艺智能优化

为了提高钢铝异种材料的铆接强度和平整度,提出了神经网络与启发式算法相结合的工艺优化方法.分析了自冲铆接工艺流程,确定了铆接接头质量参数和影响接头质量的工艺参数.设计了铆接实验,采用单隐藏层神经网络对质量参数与工艺参数间的非线性关系进行拟合.经过分析,拟合误差符合正态曲线分布,且误差均值接近于0,误差标准差极小,说明单隐...     

钛合金电磁铆接数值模拟

为了更深入地认识钛合金铆钉成型时镦头内温度场的变化及其对绝热剪切带形成的影响,在ABAQUS平台上建立了3D有限元模型,综合考虑了材料的应变硬化、应变率硬化、热软化效应及摩擦和结构的非线性.计算表明:剪切带内应变高度集中,温升高达500℃,高温区域与剪切带基本重合,最高温度超过了其再结晶温度.     

回转叠铆技术在级进模中的应用

以步进电机定转子铁芯冲压工艺为例,介绍回转和叠铆技术在多工位级进模上的应用,并叙述了步进电机定转子铁芯级进模的排样方法、模具结构与设计要点,对电机定转子铁芯采用多工位级进模进行冲裁具有一定的借鉴作用。     

碳纤维-铝合金电磁铆接与准静态压铆对比

为了探究电磁铆接技术在碳纤维复合材料上的可行性,采用碳纤维-铝合金结构为研究对象。探究了碳纤维-铝合金电磁铆接接头的干涉量及剪切、拉脱性能,并与传统准静态压铆技术进行了对比。结果表明:无论是Φ4 mm铆钉,还是Φ6 mm铆钉,电磁铆接结构相对干涉量不仅均匀性更好,而且平均值更高,分别从4.96%提升到5.20%,6.85%提升到7.85%;电磁铆接接头剪切性能有较大提高,对于Φ4 mm铆钉和Φ6 mm铆钉,电磁铆接最大剪切力相比准静态压铆分别提高了19.7%和5.2%;电磁铆接接头拉脱性能有较小提高,对于Φ4 mm铆钉和Φ6 mm铆钉,电磁铆接最大拉脱力相比准静态压铆提高了3.9%和6.6%。结果说明电磁铆接技术更适合复合材料的连接。     

5052铝合金空心铆钉与半空心铆钉的自冲铆接强度对比研究

分别采用高度为7和8 mm的空心铆钉和半空心铆钉对厚度为3 mm+3 mm的5052铝合金板料进行了铆接实验,并通过接头表面和接头截面对各自连接接头质量进行了分析;利用万能实验机对铆接件进行了拉伸实验,并分析其接头失效形式。实验结果表明:半空心铆钉铆接接头质量优于空心铆钉铆接接头,随着铆钉高度的增加两者的接头质量也更接近;半空心铆钉铆接静强度大于空心铆钉铆接静强度。当铆钉高度由7 mm增加到8 mm时,空心铆钉铆接件承受的最大载荷由半空心铆钉铆接件的85%提高到了87%,失效位移由半空心铆钉铆接件的50%提高到了80%。     

专用滚铆机主轴液压系统设计与运动仿真分析

以某型号冲焊型液力变矩器叶片的滚铆机主轴液压系统为研究对象,利用MATLAB/Simulink建立液压系统模型,并进行稳定性仿真分析。分析结果表明:液压系统不稳定,并对其进行校正分析。再次进行仿真,校正后滚铆机主轴液压系统是稳定的。研究结果验证了利用Simulink分析液压系统的高效性,为后续滚铆机的研究与开发提供相应的理论依据。