铆钉对TA1与1420自冲铆接工艺及失效行为的影响

采用自冲铆接技术对TA1与1420异质薄板组合铆接工艺进行了详细分析,且以长度6 mm,硬度44 HRC ±2 HRC和48 HRC ±2 HRC的铆钉制备了TA1-1420接头（TAF）、1420-TA1接头（ATF）和TA1-1420接头（TAS）.通过拉伸-剪切和疲劳试验获取了三组接头的失效模式,借助电子扫描显微镜研究了铆钉对TA1与1420异质薄板接头失效行为的影响.结果表明,铆钉对TA1与1420异质薄板组合的铆接工艺有明显影响,采用6 mm长度的铆钉能够实现对其有效连接,采用高硬度铆钉可减轻铆钉墩粗程度.铆钉硬度提高使接头失效部位由下板大变形区域下移至接头底部,导致异质薄板组合接头的失效行为存在差异.     

欢迎订阅

通过对电触点铆接方法的工艺改进，制定了定位桥组件的生产工艺及电触点的送进方案，实现了电触点在精密多工位级进模内的自动送入及其与冲制件的装配、铆接。     

电磁铆接技术

介绍了电磁铆接原理及其发展历史,分析了电磁铆接技术的特点。对电磁铆接技术在干涉配合铆接、复合材料结构铆接、干涉配合紧固件安装方面的应用进行了系统研究。研究结果表明,电磁铆接技术能够提高结构疲劳寿命,能够安装大干涉量干涉配合紧固件。     

低压电磁铆接固有参数对铆接性能的影响

低电压电磁铆接设备固有参数对铆接力的影响规律尚不清晰,制约了该技术的应用.采用仿真方法系统分析了低电压电磁铆接设备固有参数对铆接时放电电流、电容电压的影响规律,并以放电电流变化为依据,将设备工作状态划分为两类.理论分析表明设备工作于振荡阻尼态时具有较好的铆接性能.通过调节铆枪电感,使设备工作于不同工作状态,对Φ6 mm的2A16铆钉进行铆接试验,铆钉变形量验证了理论分析.据此,提出要综合控制放电回路固有参数,使其达到匹配.保证设备工作于振荡阻尼状态,应作为设备设计的一个重要指导原则.     

轻合金自冲铆微动磨损及疲劳性能研究

选择4组轻合金自冲铆进行疲劳实验,用扫描电子显微镜和能谱仪对其断口进行微动磨损机理分析,并系统地研究了接头疲劳寿命和失效形式的影响因素。结果表明,下板与钉腿区的微动磨损是导致下板沿纽扣断裂和铆钉断裂的主要原因,两板间的微动磨损是导致上板靠钉头断裂的主要原因;微动磨屑主要成分为金属板材氧化物,并对微动磨损起缓冲作用。增加板厚可提高接头疲劳寿命,且疲劳载荷较大时寿命提高更为显著;增加板强可提高接头疲劳寿命,且寿命提高程度受疲劳载荷影响较小。增加板厚使失效形式从上板断裂变为下板断裂,增加板强使失效形式从板材断裂变为铆钉断裂。     

TA1钛合金单搭自冲铆接头微动磨损机理

对TA1钛合金单搭自冲铆接头进行疲劳实验研究接头失效形式;用扫描电子显微镜和X射线能谱线扫描研究铆钉各部位微动磨损程度的差异和接头微动磨损机理;采用威布尔分布验证数据有效性.结果表明:接头疲劳失效形式主要为上板断裂,高周疲劳均为上板断裂,低周疲劳为上下板混合断裂;微动磨屑包含氧、钛、锌和锡元素,铆钉头部微动磨损程度高于铆钉腿部.微动磨损区出现严重脱层、微动磨屑堆积和微裂纹萌生等现象,随着微动磨损及剪切力共同作用导致接头断口部位出现大量微裂纹并逐步沿深度和宽度方向扩展为宏观裂纹,最终导致接头疲劳失效.     

受拉载荷下C/SiC铆接接头应力的数值模拟与实验验证

利用有限元模拟和实验验证研究了拉伸载荷下C/SiC铆接接头的应力分布及几何参数与破坏方式的固有关系.结果表明:接头的锥度变化对接头中的应力分布影响不大,但对应力值的影响较为明显,锥度控制在2°～10°比较合适.模拟计算的铆钉临界半径为2.2016 mm,小于2.2016 mm时,铆钉被拉断,反之,铆钉被拔出.实验得到的临界半径为2.25 mm,与计算结果的误差为2.2％,说明提出的铆接接头几何结构参数与接头破坏形式关系的模型是正确的.     

铝电解电容器用铆接模的研究

用于铝电解电容器导针与极片刺铆的铆接模性能对产品质量有直接影响。推出一种较为理想的铆接模结构。通过对刺铆针直径、四棱锥角度及棱面粗糙度、凹模孔直径以及铆压压力等关键参数进行合理设计，并正确选用模具材料及热处理方式，使铝电解电容器导针与极片刺铆的质量大为提高。     

轮毂轴承单元过盈量理论设计及试验研究

针对第3代轿车轮毂轴承单元过盈量的设计,提出了一种考虑铆接装配影响的过盈量理论设计方法.首先,基于弹性力学和平面应力假设推导了轮毂轴承单元内圈与内法兰轴配合的过盈量理论计算式;然后,采用有限元软件建立了轮毂轴承单元过盈装配、铆接装配及铆接卸载回弹过程仿真模型,并通过数值模拟分析获取了其过盈配合面的压力分布及其轴向预紧力...     

Friction stir based welding and processing technologies - processes,parameters, microstructures and applications: A review

Friction stir welding (FSW) has achieved remarkable success in the joining and processing of aluminium alloys and other softer structural alloys. Conventional FSW, however, has not been entirely successful in the joining, processing and manufacturing of different desired materials essential to meet the sophisticated green globe requirements. Through the efforts of improving the process and transferring the existing friction stir knowledge base to other advanced applications, several friction stir based daughter technologies have emerged over the timeline. A few among these technologies are well developed while others are under the process of emergence. Beginning with a broad classification of the scattered frictions stir based technologies into two categories, welding and processing, it appears now time to know, compile and review these to enable their rapid access for reference and academia. In this review article, the friction stir based technologies classified under the category of welding are those applied for joining of materials while the remnant are labeled as friction stir processing (FSP) technologies. This review article presents an overview of four general aspects of both the developed and the developing friction stir based technologies, their associated process parameters, metallurgical features of their products and their feasibility and application to various materials. The lesser known and emerging technologies have been emphasized.