输送带跑偏的原因及其防偏措施的分析

详细分析了槽状带式输送机的输送带在运行中产生跑偏的原因,对几种常用的处理输送带跑偏的措施进行了分析,并对采用各种措施后的效果作了比较。     

机械装配偏差源及其偏差传递机理分析

产品装配偏差源和偏差传递机理分析,是装配精度预测的前项工作。综合影响装配功能的尺寸和形位精度、装夹定位精度信息,将刚性零件装配的偏差源分为几何位置偏差、几何形状偏差和装配位置偏差三类;进一步建立面向三类偏差源统一表达和评价的多元统计学模型,及其相对装配功能的正负累积性判断方法。基于偏差源统一表达,分析偏差在零件间、零件内两特征间的偏差传递和相互作用,提出偏差传递的三种偏差流;根据装配过程中是否存在装配间隙,将偏差流分为连续流和断续流两种。基于偏差有向图,对三种偏差流和配合偏差流进行表达;并建立面向整个产品偏差传递及装配功能表达的装配偏差有向图模型。结合某航天器装配为例,验证偏差源表达和偏差传递模型的有效性。     

基于全微分法解平面尺寸链及孔系坐标公差的计算通式

在工艺尺寸链中,平面尺寸链较为繁杂,在箱体孔系、斜孔加工及装配工艺中常需解算。本文以微分学原理对尺寸公差进行系统处理,不仅简化了分析计算,而且由于同时考虑了常被忽略的角度误差,极大的提高了计算的精确性和合理性,并由此首次推导出孔系坐标公差的极值法公式和概率法公式,极大的方便了机制工艺人员的工艺工装设计。     

SCR脱硝不均匀反应宏观模型研究

基于催化剂性能表征,对催化剂单体潜能、叠加潜能以及串联潜能之间的内在规律进行研究,提出了SCR脱硝不均匀反应宏观模型,并利用实测数据进行了模型验证。研究结果显示：（1）NH₃/NO摩尔比分布和催化剂局部劣化对脱硝性能的影响显著,超低排放设计对应的烟气参数分布偏差会降低催化剂性能8%~10%;（2）喷氨格栅上游的烟气速度、NO_x浓度以及氨气流量分配决定了催化剂入口的NH₃/NO摩尔比分布,增设大尺度静态混合器和定期调整喷氨分配,能够从设计和运行角度提高脱硝反应均匀性。     

基于功率灵敏度的等值机出力定向调整策略

在校验动态等值前后一致性时发现等值前后由于平衡机出力变化会导致发生初始功角偏移的现象,针对该现象,分析了平衡机出力变化的原因和功角偏移的机理,提出一种基于功率灵敏度的等值机出力定向调整策略。在线路潮流控制量约束和机组出力调控量约束的基础上,确定节点的功率调整量,根据灵敏度的大小和线路潮流偏差的大小提出控制节点的选取原则。从控制节点和相应调整量的确定上保证等值前后线路潮流偏差在要求的范围内,并通过等值机出力的定向调整实现消除平衡机功角差的目的,同时给出了相应的调整步骤和实现的策略流程。以南方电网某年度方式数据为例,验证了所提调整策略的正确性和有效性。     

超精密车床主轴偏角检测、分离与补偿技术研究

几何误差对超精密车床加工精度具有较大的影响, 主轴偏角误差就是其中较为主要的一种。超精密车床安装、调试及定期检修都需要进行主轴偏角的检测与调整, 以提高车床加工精度。本文提出了一种基于计算机控制的主轴偏角误差自动检测、分离与补偿技术。详细阐述了其系统组成和工作原理, 最后进行实验研究。应用该技术可将主轴偏角误差控制在0. 5角秒内。     

接头形式及装配顺序对车身装配偏差影响的研究

零件在不同方向上的装配偏差对接头形式具有敏感性。以搭接接头形式为例，采用最坏情况法分析了装配顺序对最终装配偏差的影响。分析结果表明，车身装配过程中，在不增加额外费用的前提下，零件之间采用合理的接头形式和装配顺序，同样能达到降低最终装配偏差的目的。     

最小二乘法在滑动轴承实验研究中的应用

在现有实验设备上，根据实验数据利用最小二乘法得出轴承特性系数与液体摩擦系数之间的理论关系式，为液体动压滑动轴承的研究提供一种新方法。     

基于全微分法的平面尺寸链求解

以微分学原理对平面尺寸链进行求解，简化了分析和计算过程，同时考虑了常被忽略的角度误差，提高了计算的精确性和合理性，给出了相应较为简洁的计算公式，并讨论了公差带的分布，方便了工艺人员的工艺工装设计。     

Investigation on sampling size optimisation in gear tooth surface measurement using a CMM

Coordinate measuring machines (CMMs) are widely used in the gear manufacturing industry. One of the main issues for contact inspection using a CMM is the sampling technique. In this paper the gear tooth surfaces are expressed by series of parameters and inspection error compensation and initial value optimisation method are presented. The minimum number of measurement points for 3D tooth surfaces are derived. If high precision is required, more points need to be inspected. The sampling size optimisation is obtained from the criterion equation. The surface form deviation and initial values are optimised using the minimum zone method and genetic algorithms. A feature-based inspection system for spur/helical gears is developed and trials and simulations demonstrate that the method developed is suitable and very effective. This revised version was published online in October 2004 with a correction to the issue number.