弹簧表层优化喷丸残余应力场的工程计算方法

以往多是依靠疲劳试验或经验来选择弹簧的喷丸强化工艺参数，这种传统作法不仅人力和物力耗费大，而且所确定的工艺参数也不一定具有最佳的强化效果。依据作者提出的并已获得试验验证的“内部疲劳极限理论”，提出一种通过工程计算获得达到预先规定疲劳强度应具备的“优化残余应力场”。这样便有可能把喷丸强化工艺技术在制造业中的应用由以往单纯依靠试验和经验而步入到以工程计算为基础与少量典型试验相结合的更科学的途径。     

预压缩单晶镍基合金的组织结构及在拉伸蠕变期间的粗化特征

对[001]取向单晶镍基合金进行压应力处理，获P-型筏状结构后，对其进行拉伸蠕变性能测试及SEM形貌观察，研究了P-型筏状结构的粗化特征及影响因素。结果表明：由于应力场的差别，样品不同位置筏状γ＇相粗化程度及特征不同，近断口处筏状γ＇相扭曲且粗化程度加剧，随离断口距离增加，γ＇相粗化程度减弱。有限元分析认为：外加载荷改变了水平和垂直γ基体通道中的错配应力分布，并使立方γ＇相不同界面晶格发生挤压或扩张应变，这可以促进元素的互扩散和γ＇相的定向生长，是形成P-型筏状组织的主要原因。在高温及拉应力作用下，P-型γ＇相端部沿垂直于应力轴方向优先生长和相互横向连接，并进一步形成折叠的层状组织。     

电沉积制备多元非晶合金形成规律研究

利用二维Miedema坐标参数(Δφ~*和Δn_(ws)~((-1)/3))及加入尺寸因素ΔR/R_A构成的三维化学坐标揭示了水溶液法制备多元合金的非晶形成规律。对109个合金分析表明,在二维和三维坐标中,可分别由一直线和一平面较好的将非晶形成和非形成区区分;非晶化条件为:二维坐标系中,二元系,|Δφ~*|>6.4|Δn_(ws)~((-1)/3)|+0.05;多元系,|Δφ~*|>6.6|Δn_(ws)~((-1)/3)|+0.05。判据的准确率在二元、二元和三元以及二元、三元和四元合金系中分别为:81.9％,82.9％及83.5％;三维坐标系中,二元系,|ΔR/R_A|/0.6+|Δφ~*|/0.12-|Δn_(ws)~((-1)/3)|/0.02=1,多元系,|ΔR/R_A|/0.03+|Δφ~*|/0.1-|Δn_(ws)~((-1)/3)|/0.01=1。在二元及二元和三元系统中,区分的准确率高于82％以及86％;该判据扩展至四元合金系后,准确率仍高于86％。     

酸性Ni-Mo-P/Ni-P双层化学镀工艺研究

对酸性Ni-Mo-P／Ni—P双层直接连续化学镀的工艺进行了试验研究。通过对钼酸根与次磷酸根加量比对镀速的影响，络合剂与pH对镀速及成分影响的研究，优化得到一种双层化学镀的酸性镀液的组成。试验研究了钼含量对镀层结构的影响，进而确定了具有非晶结构的双层镀的最佳工艺并对其性能进行了研究。     

Analysis of damage localization for ductile metal in process of shear band propagation

1 Introduction Shear localization is an important and often dominating deformation and failure mechanism for Ti and Ti alloy in dynamic loadings[1—10]. The eventual outcome of localized deformation is ductile rupture and material separation. Shear locali…     

低铝低镍中锰奥氏体铸铁及生产工艺

通过选择低铝低镍中锰成分和采用硅铁-铝复合瞬时孕育工艺生产了奥氏体铸铁,其组织由A型石墨、奥氏体基体及数量小于15%、均匀分布的粒状碳化物组成.奥氏体铸铁的抗弯强度为383～393MPa,无磁性,高温下奥氏体不分解,可用于工作温度低于500℃的电气设备零件以及发动机活塞镶环和缸套.     

快速成形及快速铸造技术

介绍用于铸造的快速成形技术，阐述该技术在铸造生产中的应用情况，指出快速铸造技术提高生产效率，适合各种复杂的零件／模具制造，个有广阔的应用前景。     

材料表面可控修饰新技术

聚合物"刷"是端接枝超薄聚合物层的形象描述,在材料表面形成聚合物"刷"是控制材料表面性质的一种有效手段.因其在材料表面结构分子设计中具有突出的优越性,近年引起了材料表面改性专家的广泛关注.介绍了表面引发可控/"活性"聚合制备可控聚合物"刷"技术,并展示了其在材料表面可控修饰中的应用.     

软包装标牌模具的设计和加工

分析了零件的工艺特点 ,介绍了此类软包装高速冲模的结构 ,以及模具中的计数装置、凸模上吹气卸料和收料装置 ,并对该模具的加工工艺做了详细的介绍     

并捻器成型工艺及模具设计

在仔细分析并捻器零件工艺特点的基础上 ,设计制造了并捻器压铸模 ,针对压铸过程中遇到的问题对模具进行了改进 ,并对铝合金原材料和铝合金的熔炼过程进行了重点控制 ,取得了良好的效果。