超细颗粒的性质及其制备方法的研究现状

本文概述了超细颗粒的性质并比较了其制备方法的优缺点,从而提出一种新型的制备方法——微孔扩散技术制备法。微孔扩散技术是近年来随着膜技术的发展而迅速发展起来的一种新型的分散技术,然后对微孔扩散技术制备超细颗粒的基本原理、影响因素及其制备产物过程时的基本特征作一简述,并对微孔扩散技术的前景做了展望。     

孔板式节流元件后油滴剪切破碎的实验测试研究

围绕界面张力、黏度对孔板后液滴破碎程度的影响及孔板后切向、轴向、均方根速度场与粒径分布场之间的关系进行了实验研究。利用石英玻璃制造孔板节流管,采用高速摄像仪拍摄孔板前油滴并用软件分析确定其平均粒径,采用粒子动态分析仪(PDA)检测孔板后油滴平均粒径分布及各速度场分布。结果表明,分散相黏度和界面张力越大,液滴内部恢复力越大,油滴越不容易破碎;切向速度对液滴破碎程度影响最大。切向速度梯度变化是造成液滴破碎的主要原因,而轴向速度梯度和均方根速度梯度对孔板后液滴破碎影响不大,仅造成液滴的变形。孔板后适度旋流有利于液滴的聚结。     

动态硫化EPDM／PP热塑性弹性体分散相粒径

采用１．７Ｌ密炼机和动态硫化法，当三元乙丙橡胶／聚丙烯为７５／２５（质量比）时，仍可得到海一岛结构的热塑性弹性体，其分散相像胶粒子的平均粒径为０．０５８μｍ。对分散相平均粒径的研究表明，当共混剪切速率为２０９－６０２ｓ＾－＾１时，平均粒径为０．０６２－０．．０５６μｍ；当树脂的熔融指数（测定１０ｍｉｎ）为０．０８－１．２ｇ／ｍｉｎ时，则为０．０５８－０．０６２μｍ；当分散相的交联速率为５．０－６．     

转炉复吹过程分散相界面积的定量计算

由分形理论余维相加定律，利用分散相覆盖分维数及投影关系，计算转炉复吹过程各边界条件下乳化液滴分散相的界面积。结果表明，钢滴分散相界面积主要受到顶吹条件影响，渣滴分散相界面面积受到顶底吹共同作用的影响，底吹强度的变化会明显改变渣滴分散相界面的面积。     

温度、剪切速率对HDPE/PET层状分散合金形态的影响

采用水平方向上的扩展流及垂直方向上压缩流的口模,迫使分散相熔体发生径向形变段, 通过改变熔融温度、口模温度、螺杆转速及共混模式, 考察了温度及剪切速率对ＨＤＰＥ／ＰＥＴ 共混物形态的影响．结果表明： 低熔融温度、低剪切速率及高成型温度有利于分散相大尺寸的保持、径向形变的发生及层状分散结构的形成．     

PA6/POE共混体系的性能研究

利用双螺杆挤出机将尼龙(PA)6与聚烯烃弹性体(POE)共混,研究添加过氧化二异丙苯(DCP)、马来酸酐(MAH)后的体系性能以及工艺条件对性能的影响。结果表明,POE含量在15份时缺口冲击强度仅提高了3 k J/m2,拉伸强度降低明显;当双螺杆挤出机的转速为100 r/min,DCP用量为0.2份,体系的力学性能达到最佳值;在DCP用量为0.2份时,添加0.4份MAH,体系的缺口冲击强度相对于纯PA6,提高约12 k J/m2;通过SEM分析冲击断面发现,加入了DCP或DCP/MAH后,POE分散相尺寸相对于单纯的两相共混体系的明显减小。     

CFD在液一液水力旋流器能耗及分离效率预测中的应用

简要介绍了水力旋流器分离性能测试的实验装置、用于旋流器数值模拟计算的数学模型和分散相模型。计算得到了旋流器的分离效率与流量的关系曲线、粒级效率曲线和压力分布规律,并将计算结果与实测数据进行了对比,这对从理论上评价旋流器的分离性能和结构设计具有重要的意义。     

油／水型乳状液中的油相结晶

报道了油相在高度分散状态下的结晶特性,应用超声波检测技术分别研究了降温和升温过程中体积分数为２０％的Ｏ／Ｗ型乳状液中油相粒子内部晶体的形成和熔化、在结晶点的晶体生长情况以及在高于结晶温度的情况下结晶粒子对未结晶粒子的诱导结晶等。结果表明,与体相结晶相比,分散相的结晶需要更深的诺结晶温度下,粒子内晶体的成核和生长过程与粒子间的相互作用关系不大;油相成分相同时结晶了的粒子会诱使未结晶的粒子发生固化,在     

PP／EPDM共混物的力学性能及形貌研究

对PP／EPDM共混物的力学性能进行了研究,并用扫描电子显微镜（SEM）观察了共混物的形貌特征。结果表明,随EPDM含量增加,拉伸强度、拉伸弹性模量、弯曲强度、弯曲弹性模量均下降,但冲击强度在EPDM含量约为30％时出现极大值。除了分散相球粒的粒径和粒间距外,分散相在基体中的形状对共混物的冲击强度也有很大影响。同时,SEM结果表明,EPDM参与了PP的结晶过程。