1700连轧机精轧压下减速机扭动的分析与处理

在现代带钢生产中,为保证轧制精度、提高轧速,迅速消除厚度的不均匀性,快速高精度调整辊缝,广泛采用厚度自动控制技术即“AGC”。 我国自行设计与制造的本钢1700连轧机,针对生产中的薄弱环节,曾于1987年进行了三项改造,其中精轧机组压下装置采用了“AGC”技术,提高了带钢的产量和质量,但发现压下减速机在带钢压下时产     

本钢1700精轧机F5～F7液压压下调节原理

对国产1700热连轧机精轧机组F5-F7所引进的带钢浮度自动调整先进技术——液压调节技术进行了理论研究。通过对该调节系统功能的分析，指出了液压压下系统的主要特点。     

三辊轧管机压下装置自动调整技术

介绍了三辊轧管机压下装置的功能,并对压下装置调整的控制技术进行了分析.     

压力机辅助压下装置的改造

用材料力学的方法分析了武钢冷轧厂纵切机组的压力机压下设计的缺陷,给出了改进措施,效果良好。     

工艺因素对铜-铝-铜复合板界面结合的影响

为了减轻导电材料的结构质量,在铝板两侧放置铜带制备出一种铜-铝-铜复合结构,采用冷轧工艺进行轧制成形.系统研究了轧制压下率和轧前表面处理对轧制复合效果的影响,对铜-铝-铜复合板结合界面进行了观察,分析了退火对结合界面的影响.结果表明,随着压下率的增加,复合板的剥切力增加.改变铜带厚度时,复合板的剥切力随铜铝厚度比的减小而增大.当铝板厚度为12 mm、铜铝厚度比为0. 06时,轧制复合效果最佳.冷轧复合前处理影响因素中,刷拭处理对复合效果影响最大,铜铝软化退火处理次之,酸碱洗处理影响最小.复合板结合界面在轧制后发生了互扩散.在250℃下进行不同时长退火时,复合板中形成了明显的扩散层.当退火时间为50 h时,复合板中出现了两层扩散层,扩散层厚度随退火时间的增加而增加.     

固溶前冷轧压下率对Cu-Ni-Si-Mg合金组织与性能的影响

为了优化Cu-Ni-Si-Mg合金的轧制工艺参数,利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)、能谱(EDS)和X射线衍射(XRD)等手段,对固溶前不同冷轧压下率下的Cu-Ni-Si-Mg合金时效态的组织性能及拉伸断口进行了分析.结果表明:随着冷轧压下率的增加,Cu-Ni-Si-Mg合金的平均晶粒尺寸逐渐增加,屈服强度、硬度和延伸率先增大后减小,抗拉强度表现为先增大,后在710 MPa左右波动,再减小的趋势;压下率从94%增加到96%,晶粒尺寸从12μm增加到52μm,而抗拉强度变化较小,归因于低压下时Cu-Ni-Si-Mg合金的细晶强化和时效强化占主导,而大压下时第二相粒子均匀的时效析出弥补了因晶粒粗大而造成的抗拉强度损失;压下率为93%时,合金的断裂为单一的韧性断裂,压下率为97%时,合金的断裂由韧性断裂和沿晶脆性断裂组成.     

冷轧压下率对Nb+Ti-IF钢织构及成形性的影响

以工业生产的不同冷轧压下率Nb+Ti-IF钢退火板为原料,通过微观组织观察,力学性能和XRD宏观织构测试,从冷轧过程中晶粒转动差异上来分析冷轧压下率对Nb+Ti-IF钢织构和成形性能的影响.试验结果表明:在相同的热轧和退火工艺条件下,高的冷轧压下率促使在冷轧过程中形成较多的{111}〈110〉冷轧织构,在退火过程中会形成较强的{111}〈211〉织构,{111}〈211〉织构的增加可以大幅度提升45°方向的r值,从而在改善各向异性的基础上使平均r值提高0.4～0.5,同时使n值从0.22增加到0.28.