镗刀内置颗粒碰撞耗能分析

分别建立了两颗粒对心碰撞在弹性挤压、弹塑性挤压、弹性恢复三阶段下的力学模型。利用ABAQUS软件对两颗粒对心碰撞进行仿真,得出了耗能的主要形式,明确了阻尼颗粒材质的优选条件。通过切削试验验证了仿真的正确性,结果表明:在试验条件一致的情况下,填充铝青铜粉的镗刀具有更好的减振效果,镗刀在一阶固有频率下的功率谱密度值为2.464,相比填充铁粉降低了30.88%,颗粒的塑性越大,碰撞耗能越强。     

图表法解算工艺尺寸链研究

在机械加工中,对于同一方向上尺寸较多、工艺基准需要多次转换、加工工序又多的零部件,各工序间的关系比较复杂,在这种情况下会出现2个亟待解决的问题:一是为保证尺寸精度而建立的尺寸链环数较多,尺寸链的查找比较困难且易出错;二是工序余量不易查表来简单确定,而是同有关的若干工序的工序尺寸公差相关联,这些公差的累积会引起工序加工余量的变动,使得加工中出现余量不足或过大现象。运用图表法去求解相关问题不仅能够解决上述问题,而且还能够使问题变得简单、明了且直观易懂,同时有助于利用计算机辅助设计去求解尺寸链。     

自定心中心架平移凸轮机构的设计与加工

根据自定心中心架的工作原理,建立了中心架平移凸轮机构的参数化模型,给出了凸轮实际廓线方程设计计算公式。针对一组设计参数,通过把凸轮廓线导入UG软件数控加工模块中,生成实体模型及数控加工代码,可采用非等径侧铣的方式对凸轮机构进行加工,为中心架平移凸轮机构的设计制造提供一种方案。     

基于混合模型与改进多分类马田系统的控制图模式识别

为提高生产过程中产品质量的智能监控水平,提出基于时间序列混合模型及改进多分类马田系统的控制图模式识别算法。选用时间序列混合模型对控制图实时数据进行特征提取;改进马田系统的阈值计算方法并制定多类判别准则,将表征的特征向量代入改进多分类马田系统分类器中进行特征约减及模式识别。最后,将该识别算法应用于控制图公开数据集及生产案例中,以验证算法的有效性,并与其他算法对比了分析,结果表明,基于时间序列混合模型及改进多分类马田系统算法能简化识别系统,识别精度高,是一种更为有效的控制图模式识别方法。     

烧结温度对粉末冶金Al-24Si合金组织与性能的影响

采用粉末冶金法制备Al-24Si合金,研究了烧结温度(550～610℃)对合金组织、密度和硬度的影响。结果表明:不同温度烧结合金的显微组织均主要由铝相和硅相组成,当烧结温度达到600℃及以上时,组织中还析出了Mn_4Al_(16)Si_3相;当烧结温度低于580℃时,随温度升高,合金组织中铝颗粒之间的间隙数量减少,合金的密度和硬度增大;当烧结温度达到580℃时,铝和硅形成的共晶液相渗入铝颗粒间界面,而在原先液相位置留下较大孔洞,导致合金孔隙率增大,密度和硬度减小;当烧结温度达到590℃时,共晶液相含量增加,填充内部孔隙,导致合金密度和硬度增大。     

利用迁移学习的机载激光雷达点云分类

为解决现有机载激光雷达点云分类方法存在难以在获得较高精度的点云分类结果的同时降低分类过程所需时间等问题,提出了一种利用迁移学习的机载激光雷达点云分类方法。首先,计算点云的归一化高程、强度和法向量三个特征,通过设置不同邻域大小,利用所提出的点云特征图生成策略生成多尺度点云特征图;然后,利用预训练的深度残差网络从每个点的多尺度点云特征图提取其多尺度深度特征;最后,为了实现快速地训练,构建仅包含两层全连接神经网络模型,再利用训练好的模型对点云进行分类。两组ISPRS提供的标准点云数据集的试验结果表明:提出的方法所需训练时间少,分类结果的整体精度为89.6%,较ISPRS官网上所报道的最佳点云方法分类精度高4.4%。分类结果可为机载激光雷达点云的后续处理与应用提供可靠的信息。     

基于图数据库的本体查询与推理

本体的查询与推理能够对工业大数据进行有效治理,但随着工业数据的海量增长,传统方法在处理效率与扩展能力方面出现不足,针对该问题提出基于图数据库的本体查询与推理方法。制定本体组成要素与图数据库存储要素的映射规则,由OWL API解析本体文件,借助图数据库的图模型描述能力生成本体等价结构,并基于图数据库特性实现本体的查询与推理功能。该方法为本体查询与推理在工业大数据领域的应用提供新的参考和指导。     

线路单相断线造成终端变主变保护动作的分析

根据在工作中遇到的一起单相断线造成终端变主变保护动作的事故案例,结合故障波形分析,利用不对称故障分析计算方法,简要分析了单相断线电压序分量之间的关系以及对主变零序保护的影响,并提出了具体解决办法,以保证主变零序保护能够正确动作。     

SPC在过程控制中的应用

随着产品质量竞争的日趋激烈,利用SPC工具对生产过程进行在线监控并提前预防质量问题的发生尤为重要。本文基于统计过程控制及变差分析理论,选取产品重要特性参数为研究对象,从人、机、料、法、环、测等多个方面了解加工过程,确认过程的稳定性。通过建立数据收集方案,使用控制图和变差分析方法,对引起变差的特殊原因进行消除,对生产过程进行初使过程能力研究和在线监控,达到使生产过程统计受控的目的。