大型滚筒式混匀取料机料耙的结构分析和优化设计

叙述了大型滚筒式混匀取料机料耗的结构、力学模型及有限元分析、优化设计方法、优化结果的分析及结论。     

KR法铁水脱硫过程铁水混合现象的水模型

摘要：为了优化铁水脱硫操作工艺,利用水模型研究搅拌桨转速和浸入深度对搅拌效果的影响。针对210t的铁水包,建立1∶7的比例模型,研究示踪剂注入位置、搅拌桨转速和浸入深度对混匀时间的影响,用混匀时间实验衡量液相混合效果。结果表明,随着搅拌桨转速从110r/min增加310r/min,混匀时间缩短了45%,浸入深度为229mm时有利于液相混合。对于210t的实际铁水包,KR搅拌的最佳操作参数是搅拌桨转速100r/min,浸入深度1600mm。     

承钢钒铁炉底吹N2水模型试验研究

通过建立1：2的比例的水力学模型,对承德钢铁集团有限公司钒铁车间2t的钒铁炉底吹N₂进行了水力学模拟实验,同时利用正交分析,主要考察了不同的吹气孔位置、吹气流量对铁水混匀时间以及熔池流态的影响.结果表明：不同的底吹气孔组合以及气体流量的控制,会对熔池的混匀产生很大的影响.对实验数据采取正交分析,可以发现当吹气孔位置为e-b-d,吹气流量为1092 L·min^-1时,气体对熔池的搅拌能力是最强的,此时铁水混匀所需时间最短,且流场分布合理.     

150t钢包精炼过程的物理模拟

在相似原理的基础上,对天津钢管公司150t钢包精炼吹氩过程进行了水模拟实验(模型、原型几何比例为1:4).实验发现,原型钢包吹氩位置不尽合理,透气砖顶面面积偏小,吹氩流量偏大.通过对以上三指标的优化,确定合理的吹氩工艺参数为:将吹氩孔位置由原来的距钢包底中心分别为0.555R和0.634R移动到1/3R处,将透气砖顶面直径由原来的16mm扩大到35mm,吹氩流量减少到0.44m³·h^-1.水模拟实验为原型钢包的工艺改进提供了依据.     

南钢新混匀作业区混匀料不合格率的研究

在大量的混匀科生产数据的基础上,利用概率统计的方法,对南钢原料厂新混匀作业区混匀料不合格率进行了深入的探讨.通过对现场数据的多角度、全方位的剖析,找出了影响南钢新混匀作业区混匀料合格率的主要因素,并对其影响进行了研究分析,为今后的混匀料生产管理工作提供了科学的参考依据.     

复吹转炉底枪布置优化探讨

通过复吹转炉底枪布置优化试验研究,结果表明底枪采用合适支数,特别是采取非对称集中布置方式,更有利于加强熔池搅拌强度.三明钢厂100 t复吹转炉底枪在国内首次采用非对称集中布置方案,实践应用结果表明冶炼终点各项技术指标得到很大的改善.     

烧结混匀料液相生成行为对烧结矿质量的影响

为探究烧结混匀料液相生成行为对烧结矿质量的影响,针对不同矿粉配比条件下混匀料的基础特性进行烧结杯实验。通过SEM-EDS、荷重软化熔滴实验等性能测定实验,研究了混匀料液相生成行为对烧结矿矿相结构、技术经济指标与冶金性能的影响。实验结果表明,矿粉配比对混匀料液相生成行为有影响,进而影响烧结矿质量。混匀料液相流动性指数越高,烧结矿越容易形成大孔薄壁结构,导致强度越差。烧结矿转鼓指数随混匀料同化温度的升高呈先降低后升高的趋势,与混匀料液相流动性指数呈负相关关系,混匀料液相流动性指数从4.67升高到5.53,烧结矿转鼓指数从73.33%降低至68.00%。混匀料的液相流动性指数越高,烧结矿低温还原粉化性能越差。当混匀料同化温度为1 296℃,液相流动性指数为4.69时,烧结矿还原度最高达到83.67%,此时烧结矿的软化区间最窄。     

新型双结构氧枪与转炉熔池交互行为的水模实验

以钢厂260 t顶吹炼钢转炉为研究对象,建立了1:7的物理模型,分析了新型双结构氧枪喷头与熔池作用的交互作用,讨论了不同工况下的冲击坑深度和宽度以及射流对转炉熔池的搅拌强度,并将结果与传统结构氧枪喷头进行比较。结果表明,新型喷头与熔池作用形成的冲击坑深度与传统氧枪喷头的差别不大,设计流量下,枪高为H=35 de时,新型喷头形成的冲击坑深度最大为147 mm;不同枪位下,新型氧枪射流冲击坑直径比传统氧枪射流冲击坑直径平均增加22%;新型喷头的射流对熔池的搅拌效果好于传统喷头,设计流量下的最佳操作枪位为35～40 de。     

蚁群算法在原料矿粉混匀优化中的应用

建立了钢铁原料矿粉混匀数学模型,采用MATLAB语言,分别用蚁群算法和改进型算法编制仿真计算程序,对原料矿混匀配比进行了优化计算。仿真结果表明,改进型蚁群算法比基本型算法的寻优能力强,而且优化计算结果可以直接用于生产,为钢铁原料矿粉混匀优化提供了定量依据。蚁群算法为钢铁原料矿粉混匀配料问题的优化求解提供了新的思路。     

水性涂料样品与提取溶剂快速混匀技术的研究

采用超声水浴结合手动摇晃的方法开发出水性涂料样品与提取溶剂的快速混匀技术.将单独使用手动摇匀、超声混匀与超声和手动摇晃配合混匀进行了对比.结果 表明:超声和手动摇晃配合减少了混匀时样品冲至容量瓶刻度线以上的情况的发生,混匀效率与单独使用2种方法相比提高了7～20倍.分析了超声与手动摇晃配合减少混匀时间的原理:超声可加快...