粉末混合质量的评定及影响因素

本文从粉末混合的重要性入手,阐述了度量粉末混合质量的几种方法及影响混匀度的有关因素。     

港口混匀取料机行车同步运行的STD工控机系统

介绍了ＳＴＤ工控机在武钢工业港口混匀取料机行车同步运行中的应用技术,讨论了系统智能ＰＩＤ算法的控制规律和实施方法,系统软、硬件组成及在环境恶劣现场的抗干扰问题。     

新一代集成控制系统在煤粉混匀中的应用

主要介绍由工业以太网(Ether Net)和Control Net结合构成的新一代测控系统在煤粉混匀系统中的应用。系统上层网络为以太网,下层为现场总线Control Net网络。本系统在煤粉混匀系统中运行结果表明:该系统具有集成成本低、系统稳定性和可靠性高的特点。     

安钢烧结二次料场工艺设备改造

介绍了安钢烧结厂混匀供料系统提高设备能力的做法,通过技术改造使混匀料场的能力由50%提高到71%,混匀料年产量增加了267万t,保证了烧结混匀料的供应。     

南钢新混匀作业区混匀料不合格率的研究

在大量的混匀科生产数据的基础上,利用概率统计的方法,对南钢原料厂新混匀作业区混匀料不合格率进行了深入的探讨.通过对现场数据的多角度、全方位的剖析,找出了影响南钢新混匀作业区混匀料合格率的主要因素,并对其影响进行了研究分析,为今后的混匀料生产管理工作提供了科学的参考依据.     

40t钢包单透气砖底搅拌流场研究

通过计算机数值模拟与水模拟实验模拟钢包底搅拌情况,研究单吹氩钢包的不同吹气流量、不同吹气位置(0R、0.56R、0.62R、0.67R)与钢包混匀时间、渣眼的相互关系,以达到提升氩气搅拌效率的目的。研究表明,钢包混匀时间随透气砖偏心距的增加而减小,当透气砖位于0.62R~0.67R时,搅拌效果最优;当氩气流量由70 L/h增加至130 L/h时,混匀时间随吹气量的增加而明显减小,当流量超过130 L/h时搅拌效果趋于平稳,对混匀时间影响不大;渣眼面积随偏心距的增加而增大,在喷嘴位置靠近壁面时较大;壁面剪切力随偏心距的增加逐渐向靠近喷嘴一侧壁面的上方集中(即对壁面冲刷最严重的位置),平均壁面剪切力随偏心距的增加呈指数形式增大。     

65t钢包精炼工艺参数优化数值模拟

针对唐钢65 t钢包实际条件,采用Fluent软件对钢包底吹结构和工艺参数对钢液流场、弱搅拌区和混匀时间的影响进行研究,并采用冷态模拟试验进行验证,为钢包底吹结构和工艺参数优化奠定了理论和试验基础。结果表明,钢液流速较高的区域主要集中在高速流股区域和钢包上部,而弱搅拌区主要集中在钢包底部;吹氩量为100 L/min的条件下,底吹夹角180°、底吹中心距0.6R时钢包的弱搅拌区体积率最小;底吹中心距0.6R、底吹夹角180°条件下,钢液弱搅拌区体积率和混匀时间均随着底吹气体流量的增加而呈下降趋势;冷态模拟试验结果证实了混匀时间随着底吹气体流量增加而呈现降低的趋势,而且数值模拟确定的混匀时间与冷态模拟试验结果基本一致,证实了数学模拟结果的可靠性。     

260吨转炉底吹性能优化的实验研究

良好的转炉底吹元件的布置方式有利于熔池搅拌,加快炉内反应进行。以某钢厂260吨复吹转炉为研究对象,基于相似原理建立底吹物理模型。通过水模型实验测得不同底吹布置在各工况下的混匀时间,考察底吹喷孔之间角度、距离及底吹流量对熔池混合效率的影响。结果表明：随着底吹流量增加,混匀时间整体出现降低趋势;随着外侧底吹孔逐渐远离炉底中心,喷孔间15°布置在0.4-0.7D时混匀时间先降低后升高,而当底吹孔间30°布置时混匀时间则持续升高。15°布置方案熔池的混合效果整体好于30°布置方案;底吹孔之间15°布置在0.6D上的A2布置方案混匀时间最短,更利于整个熔池的搅拌。     

蚁群算法在原料矿粉混匀优化中的应用

建立了钢铁原料矿粉混匀数学模型,采用MATLAB语言,分别用蚁群算法和改进型算法编制仿真计算程序,对原料矿混匀配比进行了优化计算。仿真结果表明,改进型蚁群算法比基本型算法的寻优能力强,而且优化计算结果可以直接用于生产,为钢铁原料矿粉混匀优化提供了定量依据。蚁群算法为钢铁原料矿粉混匀配料问题的优化求解提供了新的思路。     

钢包底吹氩过程数学物理模拟研究

以130t钢包为研究对象建立水力学模型,以电导法测定了底吹氩钢包内钢液的混匀时间,讨论钢包底吹氩工艺中透气元件不同布置方式以及不同吹气量对钢液混匀时间的影响。同时用数值模拟的方法,对钢包内流场进行计算,探讨各种情况下钢包内流场变化,提出最佳底吹气搅拌位置及吹氩制度。