环烷酸缓蚀剂的缓蚀性能评价研究

存在于石油中的酸性物质统称为石油酸,其中环烷酸的含量又占90％以上。当原油酸值超过0．5mgKOH／g时．就会在200～400℃下产生环烷酸腐蚀：在270～280℃时产生环烷酸腐蚀的第一个高峰：在340～350℃出现第二个腐蚀高峰：在400℃以上观察不到环烷酸腐蚀．此时环烷酸已经完全分解。环烷酸在高温下对设备的腐蚀一直威胁着相关炼油厂的生产安全。我国的辽河、孤岛、大港、中原等原油及蓬莱、流花、秦皇岛等海上原油均属于高酸值原油,近年来相当多的进口原油酸值也很高．因此,相关炼厂迫切需要解决环烷酸的高温防腐问题。     

驱油型石油环烷酸二乙醇酰胺的合成

以石油环烷酸为原料制备出石油环烷酸烷醇酰胺类驱油用表面活性剂。通过正交实验,确定了石油环烷酸二乙醇酰胺合成的优化条件为:反应温度100℃,反应时间4h,催化剂用量为反应体系总质量的3%,n(石油环烷酸甲酯)∶n(二乙醇胺)=1∶1 1。通过红外光谱和界面张力对产物进行了结构表征和性能测定,结果表明,在复配溶液中,w(石油环烷酸烷醇酰胺)=0 3%时,就能与克拉玛依七东一区原油形成10-3mN/m数量级的超低界面张力。     

稠油加工用常减压装置设备腐蚀失效分析研究

克拉玛依石化稠油加工用常减压装置设备腐蚀失效明显,根据常减压装置历年来的腐蚀情况,找到了目前常减压装置重点易腐蚀部位,分析了其腐蚀机理,研究出影响其腐蚀的主要因素,并提出了相应的防腐措施。     

孤岛原油中石油羧酸分布及组成的分析

采用红外、色质联用等分析手段对孤岛原油中羧酸的分布、结构及组成进行了研究。结果表明,孤岛原油中石油羧酸平均相对分子质量在490左右,脂肪酸中C14-16成分占50％以上;原油中环烷酸的碳数在9～30之间,相对分子质量范围为156～450。     

炼化设备冲刷腐蚀失效分析及控制策略

目的冲刷腐蚀失效是制约炼油装置安全运行的重大隐患,通过分析炼化设备系统中典型冲刷腐蚀失效的机理和影响因素,提出石油炼制过程中冲刷腐蚀的控制策略。方法基于炼油装置的工艺流程、设备和管道的结构设计、腐蚀介质和材质等,分别针对减压转油线防冲板、硫酸烷基化装置反应流出物注碱口管线、酸性水汽提塔顶富氨气系统,以及焦化分馏塔进料段塔壁腐蚀问题进行失效分析。结果通过将材质升级为317L,避免了减压转油线防冲板因环烷酸冲刷腐蚀而减薄。通过改进碱注入方式和优化操作工艺方式,减缓了硫酸烷基化装置反应流出物注碱口管线的硫酸腐蚀。通过将空冷器管束材质升级为316L,及增加管道直径的措施,防治了酸性水汽提塔顶富氨气系统酸性水冲刷腐蚀。通过更换进料分配器解决了焦化分馏塔进料段塔壁腐蚀泄漏的难题。结论炼化设备冲刷腐蚀的控制策略:依据主动防腐的观念,在遵循炼化设备选材导则进行合理选材的基础上,充分考虑设备、管道的实际工艺操作情况,针对具体部位进行腐蚀评估,发现薄弱部位并及时调整相关操作(操作工艺、工艺防腐和腐蚀监测等),从而保证了炼化装置的安全稳定运行。     

常减压蒸馏装置减压塔的腐蚀和对策

通过检测、检查和分析减压塔腐蚀减薄的状况,发现减压塔出现大范围的腐蚀减薄现象,原始壁厚为20mm的筒体,测厚最低值为5．8mm。分析得出减压塔出现严重腐蚀减薄的主要原因是环烷酸腐蚀、筒体材质偏低、局部流速过快等。为此对减压塔腐蚀现象进行了分析并作出了安全评估,评估表明该塔存在腐蚀穿孔、轴向失稳的可能性。根据评估结合具体生产实际．制定并实施了减压塔临时贴补加强和进行筒体更换的长期防范整治措施。     

环烷酸腐蚀及其控制

对影响环烷酸腐蚀的因素(如酸值、活性、温度、汽化和冷凝、流速流态、硫含量以及冶金因素等)及其控制措施进行了评述.并讨论了为寻求防护对策在近期内所应开展的工作.     

多胺化合物在环烷酸腐蚀体系的缓蚀和化学转化作用的研究

通过失重和电化学方法研究了多胺化合物在环烷酸腐蚀体系的作用 .结果表明 :多胺具有抑制环烷酸腐蚀的能力 ,随着温度的升高覆盖度减低 ,吸附热为ΔH =- 5 1kJ/mol<0 ,据此 ,推测了多胺将环烷酸转化为非腐蚀性物质在抑制环烷酸腐蚀中的贡献 .     

环烷酸体系萃取分离稀土和铝的实验研究

在不改变料液酸度的条件下,研究了不同皂化值、相比和萃取级数对稀土和铝在环烷酸体系中的分配比和分离系数的影响.实验结果表明,环烷酸萃取体系分离稀土和铝的较优工艺参数为：皂化值0.25 mol/L、相比O/A=1.5,在此条件下,分配比DAl=4.035,DRE=0.111,分离系数βAl/RE=36.35,此外,随着萃取级数的增加,除铝率也会增加,当萃取级数大于2时,除铝率可达95%以上.