用800—I架轧机轧制φ350mm成品管坯

本文论述了生产φ350mm管坯,成品孔设在800-I架的实践和理论,认为是可行的.     

管坯连铸二冷区“单面”电磁搅拌工艺试验研究

本文阐述R5.5m管坯连铸机二冷区“单面”电磁搅拌工业试验研究。文章简要介绍以往“双面”电磁搅拌装置存在的问题以及改进后的单面电磁搅拌装置。并在搅拌器电参数测试的基础上进行分析之后,确定了“单面”电搅试验的参数和搅拌器在连铸二冷区的安装部位。采取同炉同钢号同机进行电搅与非电搅对比试验,分别作了注坯(头、中、尾坯)的硫印和低倍内控评级。还测量了等轴晶面积、及成分、夹杂分布的检验、分析。试验研究表明,在连铸二冷区采用工频垂直方向直线型“单面”电磁搅拌技术,足以改善管坯的内部质量和提高经济效益。     

“掌式”拨叉管坯上料机构的设计

“掌式”拨叉管坯上料机机构具有原挡铁和拨叉的双重功能，上料时坯料的运动轨迹由原来的沿台架、挡铁、台架滚 弧线型改为现在的仅沿台架滚 直线型。该机构结构简单，动作灵活，上料平稳可靠，并可降低了运输辊道结构的设计要求，改善了工作环境。     

不锈钢保温杯管坯开裂分析

奥氏体不锈钢管坯在涨形拉伸过程中出现开裂,本文通过对母材的化学成分、力学性能测试,对断口的显微组织和形貌进行分析,结果表明:由于材料内部存在沿扎制方向连续分布的夹杂物,在涨形拉伸到一定阶段时,形成微裂纹并迅速扩展导致失效.     

内螺纹变截面铜管拉伸工艺的研究

此文提出了内螺纹变截面铜管分段拉伸一次成形新工艺，并就工艺因素对该管拉伸成形的影响进行了试验研究，从而为合理制订成形工艺提供了依据。     

带有内法兰零件的冷模锻加工工艺

摩托车柱状转向盘零件和离合器高压轴套零件均是带有内法兰的零件,针对这两种零件现有的机械加工工艺材料消耗大、劳动生产率低的问题,提出采用冷模锻工艺加工管坯来生产摩托车柱状转向盘零件和离合器高压轴套零件的新方法,设计制造了用于标准液压机上的两种零件的冷锻模具,分析了两种零件的成形过程。实验结果证明,采用冷模锻工艺加工管坯生产带有内法兰的摩托车转向盘零件和离合器轴套零件是可行的。与机械加工工艺相比较,冷模锻工艺能够降低材料损耗50%~60%,提高劳动生产率0.5~1倍,并达到节能减排的目的。     

汽车桥壳管坯推压缩径工艺研究

基于动力显式有限元软件,以汽车桥壳管坯为例,分别开展了1道次和2道次推压缩径成形工艺的数值模拟,并对缩径区典型截面的壁厚分布、端部翘曲、轴向失稳等影响成形质量的因素进行了分析。模拟结果表明：采用2道次的缩径成形工艺明显要优于1道次直接成形。成形件不仅满足使用要求,而且缩径过程中模具最大载荷为360kN,对模具的损耗尽可能地降低到最小程度,有利于降低生产成本,并对随后成形出合格的桥壳胀形件奠定了基础。