虚拟温度诊断技术在特钢大型车问加热炉的应用

在加热炉生产过程中采用新型测温技术，对加热炉各个燃烧段进行测温，新型测温技术的原理是：利用加热炉各燃烧段的支管流量与煤气热值进行虚拟测温，数值与加热炉各分段的监测点热电偶测得的数值进行比对，为加热炉的安全生产增加双保险。     

应用纳米绝热板技术的钢包温降控制试验研究

本文首先对纳米绝热板技术进行了一番概念性的描述,然后主要通过对14号试验包和19号试验包与27号对比包的平均降温度数、平均降温速率、平均中包温差以及平均包壳温度进行对比实验,分析了应用纳米绝热板技术的钢包温降控制。结果表明,应用纳米绝热板技术进行钢包温降控制,具有非常显著地效果,可行性较高。     

连铸生产中过程参数对夹杂物分离和分布的影响

作为连铸机中一个重要的设备,中间包是连接非连续的钢包冶炼和连续的结晶器中铸坯凝固的连接设备。中间包在生产超纯净钢过程中承担着重要角色,其主要目的是尽可能细化各钢种的夹杂物并提高钢水纯净度,尤其是当钢包更换而导致进入中间包钢水条件改变时。夹杂物会影响后续压力加工过程,且经常导致材质性能失效。钢水的纯净度对满足客户性能要求起着至关重要的作用。采用比例为1:3的单流中间包水模研究了不锈钢中夹杂物的去除。水模中的浸入式水口上配备有一个粒子计数器,此计数器可以计算出直径大于25μm的粒子分离率。由于粒度分布的相似性,水模中的粒子沉积速率可以转换到实际中间包中的熔体流动。对流动改变装置(例如冲击板)的影响进行了研究,同样也研究了有无冲击板条件下的不同尺寸粒子在中间包的粒子分布状态。采用雷诺应力湍流模型,应用有限体积商业软件FLUENT,进行了数值模拟。离散相的建模采用欧拉-拉格朗日方法。表面处颗粒分离采用一种特殊的边界条件。     

用电解铝液进行熔铸生产的能耗分析

采用一个实例工程的铝熔铸生产作为研究对象,对其熔铸工艺的各个工序的能耗情况进行研究,计算了各个工序的能量利用情况,从而确定铝熔铸生产中能够有效节能的环节,提出了铝熔铸生产中各个工序的节能措施。希望有助于现行用能系统的调整及生产工艺的改善,以达到能源利用的最优化。     

不同螺栓数目的预旋系统流动特性数值模拟

采用标准k-ε两方程模型对静盘和转盘带有不同螺栓数目的转-静盘腔内的气动热力问题进行了数值模拟研究。在转静盘腔结构中,静盘和转盘的螺栓数目相同。由于盘腔流动结构具有周向周期性,取盘腔的1/24作为计算域。研究发现:旋转雷诺数、预旋角、静盘和转盘所带的不同的螺栓数都不同程度地影响盘腔内的流动和预旋系统的温降效果。静盘和转盘所带的螺栓所产生的搅拌作用改变了预旋系统的压降,对腔体内的气流流动和预旋系统的温降效果有较大的影响。     

降雨对火炬气排放管网内温度和压力影响的研究

针对石油化工厂可燃性气体排放管网在降雨后产生的温度及压力骤降现象,分析了极端情况下管网压力可能达到的最低值,以确定管网是否会出现负压。基于FLUENT数值模拟,分别研究了极端工况下无补气过程中,管径、温度、压力之间的变化规律,为确保火炬管网的安全设计提供了理论指导。     

寒区输油管道正反输温降规律分析

采用SPS仿真软件建立寒区埋地热油管道的正反输仿真模型,对正反输送工艺的温降变化进行仿真。分析正反输运行时沿线油温随时间变化规律,首站油温随时间变化规律及不同时刻加热后的油头在管道中流动时的温降变化规律。仿真结果分析表明,反输开始后,反输首站油温先迅速降低后升高,最后达到稳定,且反输运行温降变化在20h左右达到稳定;对于保温管道,反输最低温度出现在冷油头到达首站时,在制定正反输运行方案时需特别注意。通过运用SPS软件对埋地热油管道正反输温降分析,可对以后制定正反输运行方案具有一定指导意义。     

板坯自动喷涂技术在热连轧带钢厂的应用

目的降低炉内氧化烧损,提高产品的成材率。方法板坯在上料辊道上及进加热炉前,当检测的板坯温度低于300℃时,利用辊刷及空气吹扫装置清理上下表面后,喷涂一层防高温氧化隔离剂,然后装炉加热,经热连轧成卷。为了减少隔离剂的浪费,提高喷涂效果与设备运行效率,将毛状细钢丝改为钢丝绳,截止阀到喷嘴的距离(需要清洗段)由原约4 m缩短为0.2 m,材质由软塑料管改为内径5 mm的铜管。因上料辊道长度短,超过300℃的热坯必须停留在喷涂罩内,且时间不固定,因此系统设置停留时间≤10 min则继续喷涂,否则,清洗管路,停止喷涂。为了解决停留后需继续喷涂,导致喷涂层厚度不均,最终造成中间坯同块钢出现温度陡降的问题,需要延迟溢流阀门关闭0.5 s,喷涂系统压力维持在0.3 MPa之内。结果成材率可以提高0.3%以上,吨钢涂料消耗控制在0.33 kg以内。结论通过优化喷涂设备结构、材质以及喷涂溢流阀门动作时序,控制系统压力,能实现自动喷涂,获得涂层均匀、节省涂料、提高成材率的效果。     

非稳态浇注对帘线钢洁净度的影响

为全面掌握某钢厂帘线钢在非稳态浇注工况下的洁净度水平,为生产制定合理的头尾坯长度以及进行产品分级管理提供依据,对非稳态浇注和稳态浇注工况下的连铸坯分别取样,对比分析其洁净度差异,并通过水力学试验模拟分析了中间包充包过程中的渣-钢界面行为,进而解释了造成铸坯洁净度差异的原因。研究结果表明,非稳态浇注工况下帘线钢铸坯的洁净度明显低于稳态工况,其中T.O质量分数是稳态浇注工况的1.76倍,N质量分数是稳态浇注工况的1.23倍;两种工况下的显微夹杂物分别为52.89个/mm²和26.1个/mm²,大型夹杂物分别是11.49 mg/10 kg钢、4.36 mg/10 kg钢。充包时钢液裸露、二次氧化和卷渣是造成非稳态浇注时铸坯洁净度差的主要原因。     

转炉强底吹实现超低氧含量控制的工艺实践

马钢四钢轧300 t转炉底吹系统改造后,在炉役的前1000炉冶炼超低碳钢转炉终点碳氧积均值达到了0.0013.为了验证碳氧积的真实性,通过对此炉役同期生产的67炉超低碳钢转炉终点钢水及不脱氧出钢后钢包内钢水的碳、氧进行取样验证、转炉吹炼至平衡时烟气中CO浓度(体积含量)进行分析并通过理论计算,从理论上分析了在底吹惰性气体强度为0.12～0.20 m3/(min·t)时可以实现转炉终点碳氧积为0.0013.同时发现强底吹条件下生产超低碳钢,转炉出钢过程存在着降碳增氧的现象,且由于出钢过程的钢水温度下降,钢包钢水碳氧积均低于转炉终点碳氧积.