减速箱齿轮轴断齿失效分析

减速箱齿轮轴在运行使用过程中发生了断齿失效,通过宏观检验、化学成分分析、力学性能测试和金相检验等手段分析了轮齿断裂的原因。结果表明:由于机加工不当,在齿面与齿槽交接处留下的加工台阶,加大了齿根部的应力集中程度,使齿轮轴的疲劳强度大大降低,在循环应力的作用下,沿齿根处开裂折断,造成早期疲劳失效。     

兆欧表常见故障及原因分析

<正>兆欧表是利用磁电系流比计来测量高值电阻的仪表。它主要是由一个提供电源用的手摇发电机和一个磁电系流比计的测量机构所组成。兆欧表工作时所需的直流电压,是由其内装的交流发电机产生的交流电经过整流而获得的。测量绝缘电阻范围的大小与其测试时所发出的额定电流电压的高低有关,绝缘电阻越大,所需的电压越高。     

20CrNi2MoA齿轮轴锻件缺陷分析

20CrNi2MoA钢齿轮轴锻件在第三次超声探伤过程中发现有4处严重超标缺陷。通过低倍检验、化学成分分析、金相检验和断口分析等方法对其超标缺陷进行了定性分析。结果表明:该缺陷为在氢和应力共同作用下产生的延迟性白点裂纹。     

齿轮轴多目标优化分析

针对齿轮轴的共振问题,采用有限元方法对齿轮轴进行分析,得到其低阶固有频率及其振型。以齿轮轴第一阶频率和第二阶频率最大同时齿轮轴质量最小为目标函数,基于Isight集成优化平台,分别采用AMGA算法、NCGA算法和NSGA-Ⅱ算法对齿轮轴的轴颈直径进行优化分析,优化之后齿轮轴的第一阶、第二阶的固有频率分别增大了6.16%和6.13%,都处于其啮合激励频率的范围之外,并且其质量较优化之前也有所降低,因此将会有效避免齿轮轴发生共振。     

基于SolidWorks与Workbench的转炉齿轮轴制动阶段瞬态动力学分析

氧气顶吹转炉在炼钢生产过程中因制动器不同步使得一次减速机末端齿轮轴承受巨大冲击动载荷,并且此时轮齿受载情况十分复杂。首先利用SolidWorks软件计算了不同角度下的转炉倾动力矩,并选取最大值将其作为制动前后瞬态动力学分析的载荷初始条件,随后结合有限元软件Workbench对减速机制动瞬间齿轮轴所承受的不同载荷情况加以研究,结果表明齿轮轴强度满足要求,为齿轮轴在交变载荷作用下的疲劳寿命预测分析做铺垫。瞬态交变载荷的冲击使得齿轮轴所受应力明显增大,应尽量减小一次减速机制动器之间的制动时间差。     

3MK1416B外沟磨床机械手液压缸修理工艺改进

3MK1416B外沟机床上下料采用液压机械手液压缸结构,其通过液压推动齿条活塞的往复移动传动到齿轮轴上,使齿轮轴旋转达到上下料的目的。该机械手液压缸上下料结构设计紧凑、使用方便,但在使用过程中经常出现漏油现象,维修十分困难,经常多次修理仍不能解决漏油故障,严重影响正常生产及制约生产成本的降低。机械手结构如图1所示,A、B为推动齿条活塞运动的进出油道,2为齿条活塞、1为齿轮轴。当A、B两个油道进出油时带动齿条活塞2往复运动,再由     

矿井提升机减速器轴承改进与选择

某矿1台20世纪80年代的JKM3.25×4(Ⅱ)型提升机,配用的是ZHD2R-140型减速器,该减速器高速齿轮轴的轴承是巴氏合金浇铸的滑动轴承,在生产运行中存在许多问题,严重影响了设备的安全运行。1滑动轴承在使用中的主要问题(1)为了提产达标,提升机满负荷连续运转,高速轴轴承发热严重,有时不得不停产降温,严重影响安全生产。(2)轴承使用寿命短,更换频繁,平均每副轴瓦使用3个月左右,最短时不到2个月就得更换。滑动轴承检修更换工艺复杂,技术要求高,更换轴瓦时的     

渗碳前预热处理对17CrNiMo6钢制齿轮轴畸变的影响

以17CrNiMo6钢制齿轮轴为研究对象,用有限元软件对齿轮轴的渗碳预热和直接渗碳过程进行了定量分析,确定了影响畸变的主要预热工艺参数,并对这两种过程中的温度场和应力场进行了对比分析,研究预热处理对齿轮轴热处理畸变的影响。结果表明,在渗碳前进行400 ℃保温3 h的预热处理,能够有效减小齿轮轴热处理畸变。     

零部件测绘一体化教学设计——以一级直齿圆柱齿轮减速器主动齿轮轴为例

零部件测绘是作为机械类、汽车类等专业的学生必须掌握的一项技能,本课一级直齿圆柱齿轮减速器主动齿轮轴测绘主要采用一体化教学模式,以课前学生自主探究、课上情景任务驱动和小组合作学习为主要的教学方法来教会学生零部件测绘,本文主要从选题价值、学情分析、学习目标、学习内容、学习资源、教学实施过程、教学评价和教学反思这八部分来说明本课的教学设计。     

凹模周期性振动对锥齿轮轴冷挤压的影响

针对锥齿轮轴冷挤压成形过程中挤压件齿形冲不满等问题,尝试采用一种新的冷挤压工艺,即在冷挤压成形过程中给凹模施加周期性振动激励信号。运用DEFORM-3D有限元分析软件构建系统模拟模型,分别对有、无给凹模施加周期性振动两种挤压情形进行模拟,并进行多方面的比较分析。模拟和分析结果表明,相较于凹模固定不动挤压的金属流动最大速度37.8 mm/s,给凹模施加周期性振动能进一步促进金属流动,流动速度大大提高,最大达到85.6 mm/s,网格流线变形程度变小,应力分布变得较为均匀,增大了塑性变形量,降低了成形抗力。