42CrMo钢齿轮轴断裂原因分析

采用化学成分分析、断口分析、金相检验和力学性能测试等方法,对42CrMo钢齿轮轴断裂的原因进行了分析。结果表明:由于齿轮轴制造过程中的热处理工艺或方法不当,导致齿轮轴的力学性能偏低,在使用过程中发生了疲劳断裂。     

利用响应面法的高速齿轮轴多目标优化方法

以提升高速齿轮轴的运行安全性为目的，通过模态分析、参数灵敏度分析和实验设计，建立了高速齿轮轴参数化设计与响应面优化模型，利用多目标优化遗传算法对1阶、2阶临界转速及其对应最大振幅进行寻优，得到了Pareto最优解，实现了多参数耦合下的优化设计，得到了运行安全性较高的转子结构。结果表明：优化后1阶、2阶临界转速与工作转速的间隔降幅分别为22.9%,10.8%,满足转子安全设计要求；通过可靠性校验，1阶、2阶临界转速在优化后的可靠度分别为100%、99.02%,进一步证明了优化方法的正确性。     

减速机齿轮轴断齿原因分析

针对减速机齿轮轴发生断齿现象，进行了化学成分分析，利用金相分析技术研究了齿轮轴内部微观组织结构以及产生缺陷的原因，采用扫描电镜观察断口形貌特征，以及通过硬度计算方法计算了齿部的硬化层深度，并对齿顶渗碳淬火硬化层进行了数学校验。结果表明，由于齿轮在淬火加热时温度过高，导致齿轮内部出现粗大马氏体及网状碳化物，齿面存在严重的内氧化现象致使齿部材料脆化，进而出现沿晶裂纹和掉块，并且在齿轮轴存在安装偏载且硬度偏低的协同作用下发生断齿现象。     

某涡桨发动机减速器齿轮轴滚道剥落原因

在工厂试车时，某涡桨发动机减速器齿轮轴滚道发生剥落。采用宏观观察、磁粉探伤、扫描电镜分析、磨削烧伤检查、金相检验和硬度测试等方法，分析了该齿轮轴滚道剥落的原因。结果表明：该齿轮轴滚道发生了接触疲劳剥落，滚道的工作表面存在磨削烧伤区域，使其接触疲劳强度降低，产生了疲劳裂纹，最终导致齿轮轴滚道发生剥落。