虚拟模具CAD/CAE/CAM系统结构框架及其环境技术

分析了模具行业存在的问题和现实性要求,提出了一种虚拟模具ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ系统思想－ＶＣ３,创造性地构造了其系统框架结构,并对其环境技术进行了详细地研究,给出了虚拟公司数据仓库的数据层次关系图。虚拟模具ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ系统的思想是敏捷制造技术、并行工程、专家系统、网络技术及先进的管理技术的综合体现。该系统的核心在手集成,实现方式采用虚拟手段,具体体现为生产系统的控制与技术管理、生产经营一     

塑料模CAE技术发展概况

CAD/CAM技术在塑料模设计制造领域的应用缩短了模具设计制造周期 ,提高了制造质量 ,但对如何获得优化的设计方案 ,保证模具的使用性能(可否成型、成型精度、成型效率等) ,CAD/CAM技术则显得无能为力。塑料模CAE技术的出现为优化模具设计方案 ,保证模具使用性能提供了新的途径。从技术及应用角度出发 ,系统地介绍了塑料模CAE技术的概况、内涵及发展趋势。     

基于曲面拟合的三角形网格简化

针对有限元网格简化问题,将边折叠和三角形折叠算法相结合,提出一种基于曲面拟合的网格简化方法。根据节点离散度识别网格特征,对具有不同特征的部位采用不同的简化策略从而实现自适应变密度网格简化。按长高比最优原则对合并后的节点进行预测,运用曲面拟合技术最终确定合并后的节点,达到优化网格和保持网格特征的目的。实验结果证明,该方法能在保证网格质量的前提下有效简化网格模型,提高CAE分析速度,最多可缩短75%的计算时间。     

5系铝合金车门内板冲压成形及回弹研究

目的 在整体式车门内板上应用质量较轻的5系铝合金材质以达到新能源汽车的轻量化要求。方法 在工艺设计阶段,采用AutoForm数值分析软件及CAE数值仿真分析技术预测零件的成形难点及回弹趋势;分析整体式车门内板的深度,并提出几种改善零件成形性的方案;根据回弹结果对模具型面进行回弹补偿;对模具加工、调试等重要环节进行深度管控。结果 成功解决了零件9个区域的成形问题。对已量产的铝合金整体式车门内板深度进行了对标分析,提出了将零件的深度由171 mm降低至156 mm的方案,经CAE分析验证,铝合金整体式车门内板的合理深度参考值为150 mm。对钢、铝材质的理论回弹值进行了对比分析,计算出铝合金的回弹值为低碳钢回弹值的2.6倍。结论 通过对该门内板整个开发环节进行管控,形成了一套铝合金车门内板成形、回弹控制的模具开发体系;用首样件验证了整套开发方案的正确性,成功保障了该铝合金整体式车门内板的开发。     

仿真数据管理平台的需求分析与实施

CAE分析方法在汽车行业得到广泛应用,迫切需要对模拟分析结果和CAE分析方法进行有效管理.模拟分析过程本身比如边界条件、模型设置和结果处理都需要进行标准化,CAE应用阶段的拓展也需要有数据库做基础.在这种背景下,定义和开发基于SimManager的CAE平台.通过这个平台,将CAE任务包标准化后,用CAE模板对CAE分析过程和结果数据进行管理.不同CAE团队之间的模拟数据可以被追踪、重新利用和共享.在某些领域,重要的参数可以和以往数据对比或与试验数据比较.该平台实现发动机进、排气道CFD分析过程的自动化,极大地提高分析效率.     

一种基于运动对象的形状编码新算法

本文提出一种基于运动对象的形状编码新方法,称之为基于曲率尺度空间CSS(Curvature Scale Space)的自适应算术形状编码算法(CSSAS).本算法主要分为两种编码模式:帧内模式和帧间模式.在帧内模式中,我们在对CSS算法进行改进的基础上,对任意形状对象的形状信息进行特征点的分层提取;并用自适应算术编码算法对提取的特征点进行编码.在帧间模式中,提出了一种基于曲率尺度空间图(CSSI)的任意形状对象的运动估计算法.上述运动估计/补偿后所获得的形状曲线的匹配部分使用基于弧长索引的压缩编码算法,而对于不匹配部分,采用与帧内CSSAS算法相同的方法进行压缩编码.实验结果表明,本文提出的CSSAS算法与MPEG-4校验模型中基于上下文的算术形状编码算法(CAE)相比,在帧内模式时,CSSAS比CAE压缩比提高约25%,在帧间模式Dn较大时,CSSAS比CAE压缩比明显提高,而在重构形状的主观质量上,CSSAS这两种模式均优于CAE.     

基于COSMOSworks的钢板焊接件的工程分析

机械零件的工程分析是产品设计的一个重要组成部分,随着计算机辅助技术的发展,运用计算机对机械零件进行相关的工程问题分析已成为一个重要的发展方向.SolidWorks 作为三维CAD软件的代表,也提供了相应的CAE功能,本文就该问题进行专门的探讨.