薄板坯连铸结晶器水模试验研究

以兰州钢厂薄板坯连铸机为原理，通过流场显示，波高测量及冲击力测量，研究了高拉速条件下，浸入式水口类型、插入深度、出口角度及出口形状对结晶器内流场变化的影响及变化规律。     

非稳态浇铸对钢水洁净度的影响

系统试验了非稳态浇铸期间钢水洁净度的变化，分析结果表明：在非稳态浇铸期间－开浇、换钢包和浇铸结束，由于二次氧化及卷渣等原因，使钢水的洁净度指标恶化严重，因此加强对非稳态浇铸的控制是提高产品整体质量的关键。     

薄带钢直接连铸技术的发展现状和应用前景

薄带钢直接连铸技术较之传统连铸工艺具有投资和生产成本低，占地面积小，节能等优势，是未来10年连铸工艺发展的先进技术。     

水平连铸分离环碎裂的分析和改进措施

通过对Φ130mm管坯水平连铸用分离环拉坯过程碎裂的分析以及进行了分离环成分对性能影响的试验,改进了分离环的成分和连铸工艺。结果表明,当使用βSi3N4+30%BN分离环,分离环尺寸精度达到0.1mm,控制钢中N含量≤60×10^-6,O含量≤30×10^-6,反推量3～5mm时,分离环碎裂得到有效控制,月平均碎裂率由改进前的8.3%降至改进后0.3%以下。     

300 mm×300 mm合金钢连铸坯表面质量分析

根据兴澄钢铁公司生产初期出现的合金钢１８０ｍｍ方和３００ｍｍ方连铸坯表面缺陷攻关研究情况,分析了合金钢大方坯容易产生表面缺陷的主要原因,提出防止产生表面缺陷的表面工艺措施。     

IF钢生产用耐火材料的技术发展

概述了耐火材料在IF钢生产技术中的作用、应用状况和技术发展,并着眼于IF钢生产中最为关注的因耐火材料造成的钢水增碳、增氧和夹杂物缺陷等问题,论述与之相关的钢包内衬、连铸及中间包精炼和结晶器冶金中耐火材料的应用和开发方面所采取的应对策略和措施.     

70 t EAF-LF-CC流程生产GCr15轴承钢的工艺实践

淮钢有限公司采用70t高阻抗电弧炉-80t钢包精炼炉-5流150mm×150mm 方坯连铸-连轧工 艺生产Φ12~60mm GCr15轴承钢。36炉轴承钢生产结果统计表明,为降低钢中残余元素和氢含量,通过炉料 中配入40%～50%铁水,精炼时全程氩气搅拌、钡合金脱氧、保护浇注等工艺措施,可使CCr15轴承钢连铸坯 中平均氧含量≤10×10-⁶,钢材疏松0.5～1.5级,偏析0.5~1.0级,夹杂物0.5～2.0级,各项指标均符合GB/T 182542002标准要求     

EAF-LF(VD)-CC工艺生产石油管线钢39Mn2V 纯净度的分析

分析和研究了EAF-LF(VD)-CC各工序39Mn2V钢的T[O] 和[N] 以及钢中非金属夹杂物。结 果表明,LF(VD) 后T[O] 为28×10^-6,铸坯T[O] 为(8~10)×10^-6 ;钢中夹杂物主要为Al₂O₃、MnS、球形铝酸 钙,尺寸≤20 μm。铸坯存在一些80~300 μm 夹杂物,主要来源于二次氧化、耐火材料侵蚀和结晶器卷渣。     

ML08Al钢150mm×150mm连铸坯的生产实践

包钢采用83 t转炉,83 t钢包炉(LF),6机6流150 mm×150 mm方坯连铸机生产低碳低硅铝镇静钢ML08Al(%:≤0.08C,0.20~0.50Mn,≤0.06Si,0.02Al)。生产实践表明,转炉出钢时用43%Al、13%Mn、2%Ti的铝锰钛合金替代铝锭进行脱氧,可使钢中铝含量稳定在0.02%~0.09%;将钢中的硫含量降至0.01%以下时,可减少钢液中CaS的产生,基本消除中间包水口堵塞;转炉出钢过程减少下渣量,并加入400 kg石灰,调整LF精炼过程脱氧剂加入量和加入时间,以减少回硅量,使钢中硅含量≤0.06%。     

310S耐热不锈钢连铸板坯表面纵裂分析和工艺改进

310S奥氏体耐热不锈钢(%:0.05C、24.5Cr、19.3Ni)导热性差[100℃导热系数0.029×4.18J/(cm·℃)],200 mm×(950～2 150)mm连铸板坯易产生纵裂纹(宽0.1～10 mm,深1～20 mm)。通过采用熔点1 085℃的保护渣(ST-SP/310)替代熔点1 120℃的保护渣(ST-SP/810),结晶器宽面和窄面的冷却水流量分别从4 500 L/min和460 L/min降至4 300 L/min和430 L/min,钢水过热度从30～45℃降至20～35℃,拉速从0.95m/min降至0.80～0.90 m/min,铸坯质量明显改善,消除了表面纵裂。