炼油厂增产柴油的技术和工艺方法

介绍吉化股份有限公司炼油厂增产柴油、提高柴汽比的技术方案和工艺方法。依托现有生产装置配置状况及各装置不同技术特点，采取从原料配置、产品分割、应用新型催化剂、装置技术改造等多方面进行技术和工艺方法改进，达到增产柴油、提高柴汽比(质量比)的目的。     

国内外车用燃料标准的发展及其对炼油工业的影响

介绍了美、欧、日车用燃料标准的演变历史与发展概况，《世界燃料规范》的推出与修订，我国车用汽柴油标准的现状，指出燃料标准的变化对炼油工业的影响以及提高我国燃料质量的措施和建议。     

新型裂解汽油一段加氢催化剂的性能评价

对新研制的裂解汽油一段选择性加氢催化剂的性能进行了研究，考察了入口温度、反应压力、氢油比、空速、原料水含量及胶质含量等因素对双烯加氢率及加氢选择性的影响。结果表明，在适宜的工艺条件下，该种催化剂双烯加氢活性和选择性与现行工业用一段加氢催化剂性能相当，抗胶质性能较好，具有良好的工业应用前景。     

汽油调合累积过程在线控制与优化

汽油调合具有非连续批次性的特点,并且调合头产品在罐中存在累积过程。已有汽油调合在线配方优化针对的是瞬时调合头产品而非罐中产品,无法解决罐底补偿问题,造成罐产品性质与实际目标性质存在偏差,调合生产经济效益进一步提高受到限制。为解决这一问题,文中采用具有收缩时域的模型预测全局滚动优化方式,兼顾质量过剩最小与经济效益最大化两方面要求,提出累积调合过程在线控制与优化算法。在瞬时产品配方优化层的基础上,通过增加瞬时产品目标值计算层,形成二级递阶结构。应用案例结果:证明该算法能用于累积调合过程,能兼顾罐产品质量和调合经济效益最大化,能够有效地解决罐底补偿问题。     

酸性电解体系中汽油电化学催化氧化脱硫动力学研究

以负载量为5％的椰壳活性碳载CeO2为粒子群阳极,以铜片为阴极,以不同浓度的Ce2( SO4)3溶液为电解液,以体积分数为20％ H2SO4为支持电解液,以乙硫醇、甲硫醚和噻吩为模型硫化物,考察了汽油在该酸性电解体系中发生电化学催化氧化脱硫反应的动力学.研究表明,在该电解体系中,硫化物发生电化学催化氧化反应的活化能顺序为:硫醇＞硫醚＞噻酚,说明电化学氧化法更有利于脱除噻酚类硫化物.     

MIP工艺在重油催化裂化装置的工业应用

对中国石化北京燕山分公司80万t/a重油催化裂化装置提升管反应部分进行了多产异构烷烃(MIP)工艺改造,并应用了RMIP-1型专用催化剂。运行及标定结果表明:与改造前相比,汽油、柴油产率分别降低了2.42,2.55个百分点,原料油转化率、丙烯收率分别增加了0.37,0.62个百分点,汽油研究法辛烷值(RON)增加了0.3个单位,汽油中的烯烃质量分数降低了13.69个百分点。     

微波消解⁃ICP⁃AES法测定车用汽油中的重金属元素

研究一种针对油品内金属含量进行检测的技术方法,即微波消解?ICP?AES检测技术相结合的方式。结果表明,该方法对样品中测量的元素具有很好的适用性,各元素与其质量浓度也有很好的线性相关性,相关系数均为0.999,铁、锰、铅检出限分别为0.005 0、0.000 3、0.007 0 mg/L。通过加标回收实验与实验方法精密度计算,验证了该方法所得数据的可靠性,各元素测定结果的相对标准偏差均小于2%,加标回收率均在94.1%~107.6%。与常规单一的检测方法相比,该检测方法具有灵敏度高、准确、快速且精确度高等特点。     

N,N′-二仲丁基对苯二胺抗氧剂的合成

以对苯二胺、丁酮为原料,在自制的铜铬催化剂和氢气存在下合成了N,N′-二仲丁基对苯二胺。研究了催化剂的制作工艺,并考察了催化剂用量、反应温度、压力、反应时间对产物收率的影响,寻找到合适的催化剂制作工艺条件及抗氧剂的制备条件:硝酸铜、硝酸铬、硝酸钡按10∶10∶1质量比混合后,于400℃下分解1.5 h,然后经水洗活化制得催化剂;催化剂加入量占对苯二胺的质量分数为4%;反应温度160℃,压力3.3~5.6MPa,反应时间12 h,N,N′-二仲丁基对苯二胺收率超过95%。将合成的N,N′-二仲丁基对苯二胺加入汽油(30μg.g-1)中,汽油诱导期较加入常规的抗氧化剂明显增加。     

催化裂解汽油改质的中试研究

催化裂解汽油,在自行研制的以氧化铝为担体、以过渡金属为活性组分的大孔径分子筛催化剂的作用下,在反应温度为60～75℃、反应压力为0 1～0.4MPa、体积空速为1 0～2.5h-1的条件下,经过芳构化、异构化和氢转移反应后,使汽油中的φ(烯烃)不大于35%,φ(苯)不大于2 5%,φ(芳烃)不大于40%,达到国标要求;汽油辛烷值略有提高;每吨油处理费用不超过20元。中试结果表明,效果显著。工艺特点是反应条件缓和,并且是非加氢工艺,流程简单,技术经济指标先进,效益高,成本低。在中试成功的基础上,形成了技术可行、经济合理的催化裂解汽油改质工艺包。     

汽油装罐蒸发损耗的研究

建立汽油装罐蒸发损耗测试平台,测定装油口高度、装油速度u对油罐气体空间油气浓度、罐口排气量的影响,并计算出油罐装油排放气液比λ及损耗率η.实验结果表明,当u从0.512 mm/s到0.75 mm/s,高装油口装油时采样点T1油气浓度CT1从0.34 g/L到1.5 g/L,之后逐渐平缓;低装油口装油时,u对CT1影响不大,约为0.1 g/L.当u从0.557 mm/s到1.114 mm/s时,高装油口装油时λ为1.53～1.80,低装油口装油时λ为1.13～1.30.当u从0.371 mm/s到1.114 mm/s时,高装油口装油时η为0.51‰～3.51‰,低装油口装油时η为0.27‰～0.31‰.对于未清洗油罐,如当罐内初始油气浓度为0.3 g/L时,高装油口装油时η为0.73‰～3.80‰,低装油口装油时η为0.40‰～0.47‰.实验结果可供生产实践作参考.