钛铁矿和高磷铁矿混合矿氧气顶吹熔融还原炼铁的工艺条件

采用氧气顶吹熔融还原法进行了高磷铁矿和钛铁矿混合矿炼铁的实验研究,考察了熔渣四元碱度、反应温度、碳氧摩尔比、通氧时间、保温时间和氧流量对炼铁效果的影响. 结果表明,提高反应温度、在一定范围内增加CaO加入量、提高碳氧摩尔比、延长通氧时间和保温时间、增加氧流量都能不同程度地提高铁还原率. 确定的合理工艺条件为：温度1500℃,碱度1.3,碳氧摩尔比1.0,保温时间30 min,通氧时间10 min,氧流量350 L/h,在此条件下渣铁分离较好,铁还原率达96.17%.     

应用SLon磁选机提高选钛回收率的回顾与展望

我国攀枝花和承德等地区拥有丰富的钒钛磁铁矿资源,早期的选钛以重选和电选为主,大量的细粒钛铁矿损失在尾矿中,TiO₂的选矿回收率只有10%左右。自1994年以后,SLon立环脉动高梯度磁选机开始在钛铁矿选矿工业中应用,使细粒级和微细粒级钛铁矿得到了较好的回收。随着SLon磁选机的应用和浮选新技术的发展,我国钛铁矿选矿技术水平得到了迅速的提高,目前选钛生产回收率已可达到40%。然而,我国选钛回收率还有较大的提高潜力,通过优化选矿流程和设备,选钛回收率有可能达到50%~60%,若能在-20 μm钛铁矿选矿技术方面取得突破并从强磁选和浮选尾矿中再选出一部分次钛精矿,则选钛回收率有望达到70%。     

攀枝花密地选钛厂粗粒钛铁矿回收新工艺研究

分析了攀枝花密地选钛厂现有粗粒钛铁矿回收生产线存在的主要问题, 提出了以“强磁选+浮选”为主体工艺, 采用MOH-2作为浮选捕收剂的新工艺。生产证明该新工艺能有效回收粗粒钛铁矿, 同时能将浮选回收钛铁矿的粒度上限由0.1 mm提高到0.154 mm。     

难选微细粒钛铁矿资源的回收利用研究概述

难选微细粒钛铁矿的回收是矿物加工领域的一大技术难题。综述了近年来在浮选药剂、选别工艺和分选设备方面的研究成果与应用实践,并对难选微细粒钛铁矿回收技术的发展方向进行了展望。     

半风化钛铁矿选矿新工艺研究

云南建水半风化钛铁矿入选品位Ti O25.42%、TFe 12.02%,主要的钛矿物为钛铁矿,主要的铁矿物为钛磁铁矿。对于高梯度强磁粗选抛尾所获得的钛粗精矿,常采用\"摇床\"传统工艺精选。而本研究则创新性地提出了\"螺旋溜槽—强磁\"联合精选新工艺,解决了摇床因占地面积大、台数多,难以建较大规模选矿厂的难题。原矿经\"粗磨—强磁抛尾—螺旋溜槽精选—钛粗精矿再磨—强磁再精选\"新工艺选别后,获得了钛精矿产率4.56%、Ti O241.63%、钛回收率38.23%;铁精矿TFe 54.74%、铁回收率14.80%的较好指标。     

国外某复杂钛铁矿的选矿试验研究

采用阶段磨矿-阶段选别的磁选-浮选联合流程对国外某复杂钛铁矿矿石进行了选矿试验研究, 结果表明, 对于含Fe 51.47%、含TiO₂13.53%的原矿, 可以获得含Fe 65.12%、回收率78.60%的铁精矿和含TiO₂ 45.12%、回收率45.03%的钛精矿。     

广东岚霞钒钛资源综合回收铁、钛、钒新工艺研究

对广东岚霞钒钛磁铁矿进行了综合回收研究。采用磨矿-弱磁选-强磁选工艺得到钒钛磁铁矿精矿和粗钛精矿, 钒钛磁铁矿精矿和粗钛精矿经隧道窑还原磨选-钠法浸钒, 最终得到了TFe品位92.27%～96.28%的直接还原铁、TiO₂品位55.47%~59.56%的富钛料和98.80%的V₂O₅三种产品, 实现了该矿中铁、钛、钒的综合利用。整个工艺钛、钒的总回收率分别达到73.93%和53.49%, 铁钛钒的综合利用率较传统工艺大幅度提高。     

河北某钛铁矿选矿试验研究

在试验室条件下对钛铁矿进行了试验研究,采用摇床重选—浮选联合工艺,获得了较好的选矿指标。钛精矿TiO2品位45.53%,回收率为68.78%。     

ABO3型钛铁矿结构化合物的容差因子

通过结构解析, 建立了ABO₃型钛铁矿的容差因子计算公式以评估结构的稳定性, 经过分析具有钛铁矿结构的MgTiO₃、NiTiO₃、CoTiO₃、ZnTiO₃以及(Zn_1-x, M_x )TiO₃(M为Mg、Ni、Co)复合钛铁矿的稳定性, 验证了容差因子公式的合理性; 通过对已发现的具ABO₃型钛铁矿结构的化合物的统计分析, 提出形成稳定钛铁矿结构的经验容差因子范围和经验电负性差值, 即: t>0.80, e>1.465.     

钛铁矿中钛和铁的联合测定

基于用碱熔法分解试样,试样溶液经酸化后无需分离作为母液备用。一份在适当的硫酸和盐酸溶液中,隔绝空气条件下,用铝将四价钛还原后,直接用硫酸铁铵滴定钛;另一份在适当酸度溶液中,用氯化亚锡将大量铁还原,再加三氯化钛将剩余少量铁还原后,用重铬酸钾标液滴定铁。本方法实现了钛铁矿中钛和铁的快速联测,简化了重复熔样,缩短了分析时间,测定全铁的相对标准偏差(n=6)小于0.30%,TiO2相对标准偏差(n=6)小于0.90%;测定标准样品,结果与认定值相符合,满足了生产分析要求。