加氢精制装置节能措施及效果

从现有的汽煤柴油加氢精制装置工艺流程和动力配置出发,分析了装置用能存在的问题。工艺上采取了1号加氢装置单独加工焦化汽油、增上装置热供料和热联合、3号加氢装置增加热高压分离流程节能措施,转动设备节能方面增上了新氢压缩机无级气量调节系统、机泵叶轮切削和加热炉风机变频措施,汽煤柴油加氢精制装置的能耗从2019年的608.6 MJ/t(含乙醇胺溶剂再生)下降到2021年的518.2 MJ/t,动力成本从34.13元/t下降到29.08元/t,节能效果显著。     

焦化废水对神府兰炭粉成浆性的影响研究

本文针对焦化废水处理难的现状,选取陕北兰炭粉作为研究对象,引入焦化废水作为第二相制备高性能兰炭基燃料浆,并探究焦化废水对兰炭粉成浆性的影响。结果表明,与常规制浆方法相比,焦化废水的引入对兰炭粉的成浆性起到了促进作用,所制兰炭基燃料浆呈现出更好的流动特性。相同制浆条件下,焦化废水兰炭浆具有更低的表观粘度,浆体最大固体浓度(SC_max)可达66.69(wt)%,且静置7d无硬沉淀产生。同时,焦化废水的加入可以从一定程度上增加兰炭浆的挥发分含量,使得浆体的着火温度(T_i)和燃尽温度(T_h)均降低,燃烧性能优于普通兰炭浆。     

电气石辅助芬顿反应提高废水可生化性的试验

以电气石陶粒辅助芬顿(Fenton)反应降解焦化废水.对比试验表明,常规Fenton反应和电气石陶粒辅助Fenton反应对化学需氧量(COD)降低效果无明显区别,但可生化性效果有显著差别,BOD5与CODCr比值分别为20.3％和73.5％.原因是,电气石阴极的还原性使Fenton试剂的关键要素Fe2+得以持续生成,有...     

塔型支柱瓷绝缘件重心研究

针对高强度塔型支柱瓷绝缘子的瓷绝缘件重心计算困难的现状,基于平均直径理论提出了一种新型塔型重心计算方法。建立塔型支柱瓷绝缘件的平均直径优化理论模型,将塔型瓷绝缘件分割成顶端、底端圆柱主体和中间圆台主体三个部分。因重力场均匀,基于圆台重心计算公式和质心运动定理,分别计算三个部分的质量和重心到底端的距离,最终确定塔型瓷绝缘件的重心。通过数值算例,将平均直径优化方法与传统模拟圆柱体和不考虑伞裙影响的塔型瓷绝缘件计算方法进行对比,结果表明平均直径优化方法的精确性和分散性明显优于两种传统方法。该研究结果可为支柱瓷绝缘子抗震计算等研究提供理论指导和技术支持,保障支柱瓷绝缘子的运输和安全运行。     

焦化柴油全馏分非加氢精制(Ⅰ)——润滑油糠醛精制抽出液加助剂小试

以抚顺石油二厂润滑油糠醛精制装置抽提塔底抽出液为溶剂,对该厂焦化柴油进行了抽提小试研究。采用单因素实验方法,考察精制温度、助剂与油的质量比、剂油体积比等操作条件对精制效果的影响。确定出使焦化柴油安定性指标符合一级品要求的适宜精制条件,即精制温度为70℃,助剂与油的质量比为0.005,剂油体积比为1.0,精制时间为30 min,沉降时间为30 min。     

减粘塔管线的检测及安全评定

某石化公司减粘反应塔管线经过多年的运行,已经超过其设计寿命,因此有必要对其进行全面的检测和安全评定。通过对管线出入口端节的化学成分及金相组织分析,发现材料的显微组织有一部分片状珠光体组织已转变成球状珠光体组织,通过分析珠光体球化对机械性能的影响,得出15CrMo钢的热强性能还未完全老化。通过现场对管线硬度及壁厚的检测,以及随后对管线的壁厚进行的理论校核,得出减粘反应塔管线在目前的工况条件下,仍可继续使用。这为该设备的安全运行提供了科学的依据,同时也提出了一些使用建议。     

中央塔调频机房技术改造中值得借鉴的几个问题

本文介绍了中央电视塔调频机房改造的主要技术方案,并对工程设计、安装、调试过程中值得借鉴的几个问题进行了详细的分析和阐述.     

如何防止碱洗涤塔的碱结晶

本文从沉淀-溶解平衡理论出发,分析了氢氧化钾碱洗涤塔经常结晶堵塞管线的根本原因,提出了优化烷基苯装置碱洗涤塔正常操作的一些建议,从而避免碱洗涤塔检修清理操作以及操作风险。主要目的是清除影响烷基苯装置实现安、稳、长、满、优运行的隐患。     

重醇酮在延迟焦化装置中加工利用的可行性研究

实验以重醇酮中混合二元酸为研究对象,分别从混合二元酸的溶解性、结晶度、酸性,腐蚀性等方面进行研究。结果表明,混合二元酸与柴油互溶性不好,常温下结晶析出。混合二元酸与加氢尾油混合进行减压蒸馏实验,在475℃结晶析出。     

对二甲苯装置的设计优化和节能措施

对二甲苯是重要的石油化工基础原材料。在对二甲苯装置设计过程中,除需关注产品质量和经济效益外,还需注重技术路线的资源节约和环境友好优势。对二甲苯装置通过增设循环塔流程,减少约40%的C8环烷烃循环,提高二甲苯分馏单元和吸附分离单元的C8芳烃进料量和产品产量,减少公用工程损耗;异构化单元采用热高分工艺,降低了反应进料换热器热端温差,有效降低了装置的能耗;采用Axens单塔15床层技术,简化了装置流程,提高操作灵活性,同时可减少过程能量的损耗和投资费用;应用新一代的OparisMax型异构化催化剂、EM-1100型歧化催化剂和SPX-5003型吸附催化剂,提高装置反应空速和目标BTX产品选择性,降低反应氢烃比;低温热回收技术及热集成技术的应用,可提高装置能量利用率,降低装置单位产品的物耗能耗水平;装置流程的优化设计大大增强了装置的操作灵活性;减排设计减少了有毒物质的排放。