刀具形状及工艺参数对模具钢NAK80高速切削过程的影响

通过建立等效二维高速切削有限元模型,对影响模具钢NAK80切削过程的因素进行研究。通过Johnson-Cook材料本构方程描述材料特性,切屑的分离采用基于断裂力学的几何—物理分离准则,用修正的库伦摩擦定律表征前刀面与工件的接触状态。对不同刀具前角、切削速度、切削深度下的高速切削过程进行仿真,分析不同参数下切屑形态、切削力与切削温度的变化情况。结果表明,合理的选择刀具前角、切削速度与切削深度,可以优化切屑形态,降低切削力与切削温度,对切削过程的优化具有一定的指导意义。     

高速铣削高强度钢切屑形态及影响因素研究

采用硬质合金涂层刀具高速铣削AF1410高强度钢,基于单因素试验法研究了切削参数对切屑形态和毛边形态的影响,分析了切屑锯齿间距、毛边几何参数随切削速度和进给量的变化规律.结果 表明:切削速度较低时,切屑自由表面形成上窄下宽、上深下浅的剪切滑移变形带,带内剪切变形较小,切削速度增加,绝热剪切变形增大,切屑自由表面形成平行的锯齿形态,锯齿间距随切削速度的提高而增大;在高速切削条件下,锯齿间距随进给量的提高而略有增大,切屑由顶部沿锯齿节间沟槽发生纵向撕裂形成毛边,毛边宽度和高度随切削速度先增大后减小,随进给量减小.     

数控机床刀库用防护罩

一客户想订购一台6050型数控雕铣机,要求带有如图1所示的刀库。在现有技术中,这套刀库如果直接在数控机床中应用,切屑和机床的切削液会很容易溅落到刀柄上和刀库的转盘上。     

伊斯卡TIGERV-CW切槽刀片,切屑可控性更佳

伊斯卡推出TIGERV重型切槽刀,全新的卷屑槽设计确保了碳钢、高合金钢切槽加工时,无论是高速还是低速加工,都能收获更佳的刀具稳定性和卷屑、断屑可控性。该系列可被运用于多种应用加工。     

三维整体高翅片强化传热铝管刨削成形机理

为了高效加工出三维整体高翅片强化传热管,提出采用多刀刨削加工三维整体高翅片强化传热管的制造方法——利用在基管上同时刨削出多片不脱离工件的、不发生卷曲的切屑作为三维整体高翅片强化传热管的翅片。研究刀具前角、切削厚度对切屑卷曲的影响,初步探讨翅片刨削成形即切屑不卷曲的机理。结果表明,切屑不卷曲的条件是当刀具前角为60°或55°时,切削厚度在0.15~0.25 mm之间,或者前角为50°,切削厚度在0.1~0.2 mm之间时,切屑不发生卷曲;切屑不卷曲的机理在于切屑根部没有发生明显的剪切变形。     

高速切削加工的排屑

机械加工中高速切削加工是集高效、优质、低耗于一身的先进制造技术.其切削速度、进给速度相对于传统的切削加工,以级数级提高,切削机理也发生了根本的变化.与传统切削加工相比,高速切削加工发生了本质性的飞跃,在常规切削加工中备受困扰的一系列问题,通过高速切削加工的应用得到了解决,但仍有一些问题,如切屑的排除,在高速加工技术的应...     

磨削表面微观形貌的研究

用近似旋转椭圆体单一磨削微粒切削被加工表面的模拟方法,展示微观切削过程和被加工表面的参数变化规律,确定磨削加工过程中磨具材料单位体积中磨削微粒数量Z、磨削微粒前面切削刃面积、切屑厚度的计算方法;提出切削中材料分离过程和变形过程所在变形区厚度的定义;又从单一磨削微粒切削过渡到宏观切削,模拟出磨削微粒前面m×n个元素矩阵对被加工表面相互作用而形成大面积宏观磨削的状况,为确定被加工表面微观形貌的类型和选择最佳加工用量提供了解决问题的思路.     

冲天炉熔炼切屑的调控

随着机械工业的发展,机械加工产生的大量切屑,急待及时、合理、有效地回收利用。由于切屑片薄,与空气接触面积大,极易氧化损失,故不宜长时间存放。显然寻求一种合理回收利用钢铁切屑的方法具有很大的意义。 一、设备结构特点 我们在对目前国内已有的专门熔化切屑的高架式热风水冷独嘴式化铁炉调查的基础上,针对其铁水温度低,成分不可调及焦耗大等缺点,进行了最佳炉型     

镗削缸筒的切削液

用热轧管镗制缸筒，切削用的切削液是一个不可忽视的重要因素。因为镗削是在缸筒长径比较大的封闭状态下，通过一次性连续进给来完成的。镗削过程切屑形状的变化，切屑排除是否畅通，刀具切削刃及切削过程状况均无法直接在切削中观察。而这些情况除了与工件材料、刀具几何角度及切削用量有关外，其余主要依靠切削液控制。因此，镗削缸筒的切削液必须具有以下几点作用：     

在虚拟现实环境下切屑空间运动轨迹的基础研究

在Visual C 6.0环境下，结合OpenGL和World Tool Kit软件，构建虚拟现实的软件平台；对相关的切屑空间运动轨迹数学模型进行推导、整理，将它们在所设置的编程环境下以程序的形式反映出来，通过各软件接口间的数据传递和相应的坐标变换准确地解算出相应的参数，实现切屑空间运动轨迹的仿真；最后通过立体眼镜等组成的硬件平台，实现了在一定加工条件下输入不同的刀具几何参数与工艺参数，真实地、对应地完成切屑形成过程的虚拟现实。