镀锌板水性含氟树脂涂层的复合性能

应用无机和有机组分制得的镀锌板用复合钝化液,涂层综合性能仍差于铬酸盐,尤其是有耐高湿性和润滑复合性能较差的问题.为解决该问题,通过对2种试剂的对比分析,研制了一种以水性含氟树脂为封闭剂,水性丙烯酸树脂为主成膜物质,偏钒酸氨辅助成膜的钝化剂.SEM形貌、红外光谱和中性盐雾试验性能测试结果表明,形成的钝化膜均匀致密、水溶性...     

石墨的铜包覆量对自润滑材料的性能影响

采用粉末冶金方法,选取铜质量分数分别为30%和60%的铜包石墨与铜粉制备铜基石墨自润滑材料,并对不同包覆量的石墨制备的固体自润滑材料的性能进行分析。结果表明,铜包覆量为30%的石墨制成的固体自润滑材料在20N载荷下的最小摩擦因数为0.13,对应的抗压强度为192 MPa,力学性能和摩擦磨损性能好;选用包覆含量为30%的铜包石墨可以与铜粉制成减摩润滑效果好且力学性能优的固体自润滑材料。     

新型自润滑YBa_2Cu_3O_7/Cu复合材料的制备及性能

采用草酸盐共沉淀法制备了YBa2Cu3O7(YBCO)粉体,利用真空热压烧结法制备了不同质量分数的YBCO/Cu复合材料,测定了YBCO/Cu复合材料的密度、硬度和电导率,利用MMU-5GA磨损试验机对YBCO/Cu复合材料进行了摩擦磨损试验。采用XRD、SEM和TEM对YBCO粉体及YBCO/Cu复合材料的微观结构、磨损表面形貌及物相组成进行了表征。研究了YBCO质量分数对YBCO/Cu复合材料组织及性能的影响。结果表明:所制备的YBCO粉体物相为Y123相,其层状结构明显,粉体纯度高、杂质少,粒度达到纳米级;纳米YBCO可显著细化YBCO/Cu复合材料的基体组织,提高复合材料的摩擦学性能。随着YBCO质量分数增加,基体组织中纳米YBCO颗粒分布均匀度降低,逐渐出现团聚;YBCO/Cu复合材料的电导率和密度降低,硬度先升高后降低,摩擦系数逐渐减小。3%YBCO/Cu复合材料的摩擦磨损性能最好。YBCO/Cu复合材料强化机制为Orowan强化、热错配强化和细晶强化;其磨损机制主要为塑变磨损、磨粒磨损和疲劳剥落。     

风神公司成功试制9.00-16八角花纹轻载轮胎

最近，沈阳子午线轮胎模具有限公司“多面自润滑减磨板”技术获得了国家知识产权局颁发的发明专利证书，专利号为“ZL2004 1 0050488．5”，成为该公司历史上第一个发明专利，不仅在知识产权保护上迈出了重要一步，也为该产品长期占领市场提供了保证。     

滑动轴承聚合物基自润滑材料的开发与应用进展

介绍聚四氟乙烯、聚醚醚酮、聚酰胺、聚甲醛、聚酰亚胺等滑动轴承用自润滑材料的研究开发情况、性能特点及用途,重点介绍了聚醚醚酮基复合材料的共混改性、纤维增强改性、填充改性和表面改性等方面的研究进展和应用情况,并提出了自润滑材料今后的发展方向。     

PVD镀层在无润滑摩擦中的应用

本文概述硬镀层用于滚珠轴承以实现自润滑应用的潜力。所研究的轴承类型为推力滚珠轴承(型号为51107)。此类轴承的钢球在运动中有滚动又有滑动,这样就导致在镀层中产生动态正应力和剪应力。套圈材料为典型的轴承钢100Cr6,球材料为Si_3N_4整块材料。研制了一种专门用来检测镀层止推滚珠轴承的试验装置。这种试验装置可以通过改变诸如轴向力、转速等参数而研究多种差异甚大的试验条件。 采用磁控管溅射离子镀技术沉积镀层。第一步是研究镀层材料系统,以适应基体材料及其热处理。最佳工艺大多用于镀覆轴承套圈。 镀覆过程中,将基体温度降低至其回火温度180℃以下乃至关重要。这样套圈就不致因镀覆而降低其硬度。完成镀覆后,将镀层套圈置于试验装置上进行试验,并与未镀覆的滚珠轴承进行比较。试验时不使用润滑剂。     

石墨柱－ZA27复合自润滑轴套（瓦）工艺研究

介绍了嵌铸法和机械结合法制造石墨柱－ＺＡ２７复合材料自润滑轴套、轴瓦的工艺。自润滑轴套制备过程为，通过木模、造型及组型，把石墨柱按一定规律分布并预先置入型腔，进行浇注，凝固而成；轴瓦的制备方法为：铸出单一锌铝合金后，通过机械方法置入石墨柱而成。这两种方法均比颗粒复合法的工艺简单、实用，易于工业规模生产。用该技术生产的自润滑轴瓦、轴套，较普通ＺＡ－２７制品，其减摩性能有较大提高     

银基氟化镁材料的研究

采用粉末冶金的方法制备了银基氟化镁材料。利用X射线衍射仪、金相显微镜和差热分析仪等对其组织结构进行分析，同时对其硬度、电导率、密度和摩擦系数等进行了测试。结果表明：形成的合金相对密度达98％以上，银与氟化镁能达到原子级别的结合：在银中添加氟化镁，样品的电导率有较大幅度的下降，并且晶粒显著细化，但材料的硬度提高不大，对银和铜的摩擦系数没有明显的降低。因此，氟化镁不能作固体自润滑材料的添加剂。     

原位析出纳米氟化钙晶体的搪瓷涂层自润滑行为研究

目的 调控析出氟化钙晶体,赋予搪瓷涂层常温自润滑性能。方法 采用球磨和熔融2种方式向作为空白对照组的搪瓷配方中加入质量分数为3.5%的CaF2,制备出3种喷涂于304不锈钢上的搪瓷涂层。通过摩擦磨损实验、软化点测定和维氏硬度测定实验,分别评价搪瓷涂层的摩擦磨损性能、热性能和力学性能,并通过扫描电镜分析搪瓷的晶化情况和磨痕形貌,用电子探针显微分析仪分析磨痕表面的元素分布,探讨润滑机理。结果 采用球磨法加入CaF2制备的搪瓷基复合涂层中,CaF2颗粒的粒径较大且分布不均;在熔炼搪瓷时即加入CaF2颗粒,该氟化物可参与到搪瓷网络结构中,并在搪瓷涂层烧制时原位析出平均粒径为132 nm、大小均匀且弥散分布的纳米级CaF2晶体。结果显示,熔融添加质量分数为3.5%的CaF2,使得搪瓷涂层的摩擦因数由0.57降至0.37,磨损率也降低了2个数量级,而球磨添加质量分数为3.5%CaF2的搪瓷涂层的摩擦因数稍有降低,但磨损率基本无变化。熔融添加氟化物的搪瓷涂层,原位析出了纳米级CaF2晶体,诱使摩擦表面形成了润滑层。结论 CaF2的加入可在一定程度上提高搪瓷涂层在常温条件下的耐磨性和润滑性,当CaF2为原位析出的纳米级晶体时具备优异的减摩润滑效果。     

载荷对PTFE/AlSi10Mg复合材料摩擦磨损行为的影响

采用选区激光熔化(SLM)、浸渗和真空烧结工艺制备了以AlSi10Mg为基体的多孔骨架填充聚四氟乙烯(PTFE)的自润滑复合材料。采用往复式Bruker UMT-3摩擦试验机研究了速度为5mm/s、不同载荷下复合材料的摩擦磨损性能,并采用SEM、EDS等对其成分、结构以及摩擦学行为进行了研究。结果表明,复合材料的平均摩擦因数和磨损率随着载荷的增加呈现先增大后减小的趋势;复合材料的摩擦稳定性主要由存储在骨架中的PTFE决定。其摩擦机制主要是在载荷的作用下,当磨擦表面发生磨损时,骨架中的PTFE将磨屑捕获,形成完整的PTFE润滑层,并且发生膜的转移,从而增加了复合材料的摩擦学稳定性。