强化生产过程控制提高精铸件质量

分析了国内不锈钢精铸企业与国外的差距,总结了强化生产过程控制,提高精铸件质量的经验.为提高铸件尺寸精度,须从加强批量生产前的试制和批量生产中的过程控制两个方面着手,强化产品工艺设计、严格模具、蜡件、铸件的尺寸检测,在生产过程中严格控制蜡料质量以及射蜡温度、储存蜡件空间的温度、湿度等.为避免铸件表面缺陷,除控制涂料浆的粘度、SiO2含量、pH值外,还应控制型壳面层干燥的湿度并保持温度均匀,碳钢炉料和回炉料须100%抛丸清理.     

A local process model for simulation of robotic belt grinding

A local process model to estimate the material removal rate in robotic belt grinding is presented and applied to the process simulation system. It calculate the acting force by incorporating the local geometry information of the workpiece instead of the cutting depth parameter with only one certain value as in a global grinding model. The simulation accuracy can be improved to below 5% even for a non-uniform contact under stable cutting conditions.     

曲轴用仿SAE1548钢的研制

仿SAE1548钢是在美国SAEJ403-2001标准含锰碳素钢的基础上,对化学成份进行了调整,并规定了多项技术指标形成的一个新钢种,其主要应用于发动机曲轴。此钢种经本钢研制生产三年来在工艺技术等方面取得成功经验。     

ICP-AES法测定锰矿中多种组分

通过对试样溶解方法、分析元素谱线选择、基体背景干扰消除和仪器工作条件的研究,建立了一种碱熔、酸浸溶解试样,用电感耦合等离子体原子发射光谱仪对锰矿中TFe、SiO2、CaO、MgO、Al2O3、P、TiO2进行检测的方法。本方法准确、快速、成本低。     

叶片模具的开模过程仿真及碰撞干涉检验

提出把叶片模具的开模过程看作是一个机构的运动过程,并基于机构分析的方法研究了叶片模具的开模过程中的碰撞干涉检验问题.对模具机构的创建、机构运动的建立等问题进行了讨论.并以UG为图形支撑软件,对该方法进行了编程实现.     

精密成形模具材料热处理工艺研究

为满足轻合金等温精密成形模具的工作条件要求,通过合理选择综合性能符合要求的模具材料H13钢,采用不同的热处理工艺对试样进行退火、淬火、回火试验,测试其硬度、冲击韧性,并观察金相组织,作为H13钢模具工艺优选的依据.试验结果表明H13钢在最佳完全退火温度、淬火温度、回火温度下可得到最优综合性能.     

不锈钢AOD转炉精炼过程数学模拟初探

对不锈钢AOD转炉精炼过程数学模拟作了初步研究,注意到该侧顶复吹精炼过程的物理和化学特性,考虑体系的质量和热量衡算,以及添加渣料、废钢、合金料等操作、精炼过程的不等温状态、钢液和熔渣质量的变化等因素的影响,提出了一个针对整个精炼过程的数学模型。基于设计的操作模式,以该模型对120 t AOD转炉内奥氏体不锈钢的整个精炼过程,包括氧化（脱碳）和还原过程作了模拟和估算,与工艺设计给出的参照数据作了比较。     

双管全自动水压试验机组的开发

由于进口的水压试验机组不仅不能满足国内市场的需求而且价格高,因此国内急需研制生产工艺先进、自动化程度高、节奏快的水压试验机组。中国重型机械研究院为此开发出Φ48～178 mm双管全自动水压试验机组。重点介绍了该机组的工艺参数、设备性能和组成及其功能、生产工艺流程及其特点等。     

Φ159 mm FQM三辊连轧管机组主要设备特点

介绍了攀钢集团成都钢铁有限责任公司Φ159mmFQM三辊连轧管机组的工艺、主要设备组成、特点和基本参数。三辊孔型封闭性好,金属变形更均匀;荒管的壁厚及外径精度显著提高,轧制出的钢管表面更光洁;三辊孔型接触面积小,轧制压力降低,孔型过或欠充满现象大大减少,使轧制薄壁管和难变形钢种的能力提高。封闭良好的孔型可避免或减少管端折叠和飞刺的形成,减少张力减径前的切尾长度甚至可省去张力减径前的切尾工序,提高金属收得率和轧制的稳定性。     

Robots in machining

Robotic machining centers offer diverse advantages: large operation reach with large reorientation capability, and a low cost, to name a few. Many challenges have slowed down the adoption or sometimes inhibited the use of robots for machining tasks. This paper deals with the current usage and status of robots in machining, as well as the necessary modelling and identification for enabling optimization, process planning and process control. Recent research addressing deburring, milling, incremental forming, polishing or thin wall machining is presented. We discuss various processes in which robots need to deal with significant process forces while fulfilling their machining task.