复合材料结构用高锁螺栓的动态复合加载失效特性

为研究复合材料结构用高锁螺栓的动态复合加载失效特性,基于高速液压伺服材料实验机设计专用的实验支持装置,提出碰撞式实验加载方法。实现中国商用飞机有限责任公司紧固件工艺标准CFBL1001-6-6/CFNT1003CY6抗剪型高锁螺栓在0.01 m/s、0.10 m/s、1.00 m/s加载速度及纯拉伸、30°拉伸-剪切耦合、45°拉伸-剪切耦合、60°拉伸-剪切耦合、纯剪切状态下的失效测试,并基于实验结果拟合得到高锁螺栓的失效参数。结果表明：提出的测试方法能够有效获取高锁螺栓的动态失效参数;CFBL1001-6-6/CFNT1003CY6高锁螺栓的失效模式和失效载荷受加载方式影响较大,受加载速度影响较小;拟合获得的失效方程可较好地表征高锁螺栓的失效特性。     

碳化硅器件挑战现有封装技术

碳化硅(SiC)器件的新特性和移动应用的功率密度要求给功率器件的封装技术提出了新的挑战。现有功率器件的封装技术主要是在硅基的绝缘栅双极晶体管(Insulated Gate Bipolar Transistor,IGBT)和金属氧化物半导体场效应晶体管(Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor,MOSFET)等基础上发展起来的,并一直都在演进,但这些渐进改良尚不足以充分发挥SiC器件的性能,因而封装技术需要革命性的进步。在简述现有封装技术及其演进的基础上,主要从功率模块的角度讨论了封装技术的发展方向。同时讨论了功率模块的新型叠层结构以及封装技术的离散化、高温化趋势,并对SiC器件封装技术的发展方向做出了综合评估。     

钢丝绳锚杆在煤巷支护中的应用

介绍了用钢丝绳锚杆代替木支架支护煤巷的理论根据，施工工艺及二者技术经济效益的分析对比；论述了钢丝绳锚杆的支护参数选择，并提出了该种支护形式的施工建议。     

降低连杆裂解工艺废品率的探索和实践

介绍了连杆裂解技术在大批量生产应用中的一些经验,探究了连杆激光加工裂解工艺的一些技术细节,对解决连杆爆口、错位、变形、夹渣等问题给出了具体的方法和建议.     

空间网格结构节点螺栓松动损伤定位有限元分析

以单层柱面网壳试验模型为背景进行损伤定位研究,采用ANSYS软件对其螺栓松动损伤进行了有限元分析,利用神经网络的模式分类功能进行了螺栓松动的分步损伤定位,即首先以整体结构为研究对象,采用面向子结构的损伤定位,确定结构是否存在损伤及损伤的大致位置;然后采用面向节点的损伤定位法,确定子结构中螺栓松动损伤的节点位置。研究结果表明：损伤识别的成功率与杆件灵敏度密切相关,为了保证识别结果准确性,其灵敏度达到2%以上才能正确识别,当杆件的灵敏度过低时将无法通过动力测试识别;采用分步损伤定位方法可以显著减少损伤精确定位时训练样本的数量,适合于不完备的模态数据,利用低阶模态数据即可准确识别损伤的子结构与节点位置。     

电梯钢丝绳用组合式预变形器的设计及应用

介绍电梯钢丝绳用卧式和立式预变形器的优缺点,针对2种结构的预变形器在使用中存在的问题,将10mm卧式预变形器与16 mm立式预变形器进行组合。(1)联接轴与2种预变形器底盘采用键连接方式进行连接固定,联接轴与卧式预变形器在实际使用中不进行拆装;增加成直角的定位销,确保联接轴与立式预变形器不会产生周向旋转;联接轴中心孔的尺寸要保证能够通过捻制最大直径钢丝绳时所需麻芯的直径。(2)卧式预变形器分线盘上的穿线孔设计成半开口,位置在穿线孔的边缘,更换卧式预变形器时不需要将股剪断直接拨出即可。实际生产表明,设计的组合式预变形器满足捻制10~16 mm电梯用钢丝绳要求,每次更换预变形器减少约15 min,提高生产效率。     

国产1000m/min纸机基础板的安装

本文主要就造纸机的基础板安装方案、基础板安装规范和安装实施等过程作详细介绍.     

某增压柴油机连杆捣缸故障分析及改进

针对某增压柴油机搭载整车试验时发生连杆捣破缸体的重大故障,通过发动机拆解、失效件检测、断口电镜扫描等方法进行故障原因分析。结果表明:连杆大头盖装反是导致此次重大故障的根本原因。据此,采取了相应的改进措施,杜绝了类似故障的发生。     

基于感兴趣区域的螺栓位姿及尺寸检测研究

为了提高工业生产中螺栓定位抓取的效率和准确性,提出基于感兴趣区域的螺栓位姿及尺寸检测方法。首先利用YOLOv5目标识别算法对螺栓目标进行识别,将识别出的目标区域截取为感兴趣区域。再利用中值滤波和二值化方法对ROI进行预处理,采用Canny改进算法检测目标轮廓。通过最优拟合直线算法获取螺栓的倾斜角度,并用矩特征算法求解出螺栓重心位置。最后采用霍夫两直线段最短距离算法检测螺栓直径。经过实验验证采用YOLOv5目标识别算法的识别准确率达到92.7%,螺栓倾斜角度的检查误差为±1.2°,螺栓直径的检测误差率为±5.5%,实现了对螺栓位姿和尺寸的识别。