冷却速度对AlCuFe准晶组织与相结构的影响

准晶作为一种新兴材料,其特殊的结构和性能具有极大的研究价值和应用潜力。通过真空非自耗电弧熔炼铜模铸造技术制备 Al63Cu25Fe12 准晶合金,采用真空单辊旋淬技术制备不同冷速的 Al63Cu25Fe12 甩带薄带。通过X射线衍射（XRD）、差示扫描量热仪（DSC）、光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）、能谱仪（EDS）、透射电镜（TEM）等分析方法,研究了不同冷速对准晶合金相结构和微观组织的影响。结果表明,铜模浇铸冷速约为 1×102K/s,不同转速（500/2000/4000）r/min下制备的甩带薄带对应的冷速分别为 6.37×105K/s、1.77×106K/s、3.98×106K/s。铜模浇铸试样含有 λ 相（AL13Fe）、准晶 I 相（Al63Cu25Fe12）、 β 相（ALFe(Cu)）和 τ 相（AlCu(Fe)）等四种相,准晶 I 相主要分布在 λ 相周围。甩带薄带冷速达到 （105~106）K/s,相结构仅由二十面体结构的准晶 I 相和少量 Cscl 简单立方结构的 β 相两相组成。     

连铸坯拉速对结晶器卷渣现象的影响

高拉速连铸具有高效、低成本的特点,是未来连铸的发展方向。以常规板坯结晶器为研究对象,采用大涡模拟方法对结晶器内的卷渣现象深入分析。结果表明,在连铸坯拉速较低的情况下,结晶器流场较为稳定,钢液冲击速度较小,上返流速度较小,界面波动幅度不大。在高拉速的情况下,钢液冲击速度增加,渣金界面速度及卷渣数量明显提高。通过界面最大速度分析,建立了一个临界卷渣速度的计算准则,发现不同拉速情况下的临界卷渣速度是不一样的,造成这种现象的原因在于卷渣机理的不同。本模型对控制常规板坯高拉速连铸生产具有一定指导意义。     

机器人自动加保护渣技术在宁波钢铁的应用

连铸结晶器加入保护渣的原则是勤加少推,传统的依靠人工加入保护渣的方式难以满足这个要求。为了研究机器人自动加渣技术,实现向结晶器内加渣勤加少加的目标以及改善加渣均匀性和可控性的效果,宁波钢铁通过与专业厂商合作,开发出连铸结晶器机器人自动加渣系统,并投入大生产实践,进行一年多试验法、定量分析法等研究方法。实践结果表明,机器人自动加保护渣技术能够满足勤加、少加、均匀加保护渣原则,该技术应用后明显降低保护渣结渣的概率,达到渣面均匀覆盖,连续性好的目标,有利于降低粘结、纵裂纹等风险。     

热调宽技术在四台双流板坯连铸上的应用

详细介绍了结晶器在线热态调宽技术在丰南钢铁公司四台板坯连铸机上的应用情况。该技术采用性能优异的液压调宽机构和液压软夹紧机构设备、高速热态调宽工艺控制模型(HS-WAM),通过优化改进结晶器上线前窄面铜板位置标定和目标宽度调节的方法、生产过程中结晶器锥度保持方法和高速热态调宽时的工艺技术参数等,取得了良好的实践效果。结晶器上线前,机械间隙超过0.5 mm,锥度调节精度仍可控制在±0.2 mm以内,且标定、调节时间短;结晶器保锥期间,调节精度可达±0.2 mm,平均调节间隔时间大于30 min;S模式可实现高速热调宽操作,楔形坯短,铸坯质量良好。     

2.05 m/min高拉速低碳钢FC控流结晶器的应用

板坯高速连铸因具有减少设备投资、增产增效和降低物料消耗的优势而受到越来越多的关注。为解决低碳钢浇铸周期与精炼周期的匹配问题和进一步提高生产效率,某钢厂开展了结晶器电磁制动参数优化的高速连铸工艺技术研究,施加磁场后,随着上线圈电流由模式A增加到模式C,结晶器表面的钢液流速由0.35 m/s减小至0.21 m/s,结晶器内上部流场流速减弱,在高拉速下可明显起到降低表面流速的作用,随着吹氩流量从12 L/min增加至20 L/min,钢液表面流速增加,随着水口浸入深度的增大,结晶器内的流场形态变化不明显,2.05 m/min拉速下夹杂物指数较1.8 m/min拉速夹杂物指数明显降低。     

基于随机森林和聚类的连铸坯纵裂纹预报方法

纵裂纹是一种常见的铸坯表面缺陷,准确预测铸坯表面纵裂对于提高铸坯质量有着重要意义。针对纵裂纹形成与扩展过程中结晶器热电偶温度在时间、空间上的变化趋势,捕获和提取了热电偶时序温度的典型变化特征,采用随机森林(Random Forest,RF)对捕捉到的特征进行降维,筛选出与纵裂联系密切的相关特征,在此基础上建立了基于K均值(K Means)聚类的纵裂检测模型。结果表明,提出的基于温度时序特征和聚类算法的纵裂预测模型能够正确区分和识别纵裂纹和正常工况样本,将机器学习方法引入连铸过程异常监控提供了新的思路。     

220方低碳合金钢铸坯质量提升的实践

为了研究出脱方和表面裂纹对铸坯质量的影响情况,通过理论及生产实践,采用了改善保护渣与钢种的匹配情况、调节结晶器水缝间距和优化二冷工序的方法,并比较了不同大R角铜管对表面裂纹的影响,优化设计了结晶器,从而抑制铸坯脱方和表面裂纹。结果表明,在进行大R角铜管对220方坯表面质量优化实践中,合理控制脱方诱因以及有效控制铸坯表面裂纹可以稳定提升铸坯质量。     

提高CSP连拉炉数的应用研究

对提高薄板坯连铸连轧（CSP）连拉炉数进行了应用研究,通过采取优化钢水化学成分,改善钢水流动性,控制精炼时间、净吹时间、钢水温度,对耐材进行改进,选用性能优良的保护渣,加强对结晶器的管理和控制,控制钢包下渣量及中间包内渣层厚度,降低漏钢事故,优化二冷水的控制等技术措施,使连拉炉数得到了提高,取得了较为满意的效果和效益。     

注射成型模内组装技术现状与应用

综述了模内组装技术的原理、应注意的问题、研究现状及应用领域,展望了该技术的发展前景。该技术具有高度的自动化,省去了塑料件的二次加工,在模具内部完成组装过程,一次性成型整体制品。该技术作为注射成型技术发展的新方向,具有广阔的应用前景和优势。不仅可以减少对人工和厂房的需求,提高生产效率,同时还可以成型常规方法不能生产的制品。     

乳液泵弧向出液按头旋转侧抽芯注塑模设计

针对乳液泵弧向出液按头在注射成型时强制脱模可能带来的不良品率过高的问题,设计了带有旋转侧抽芯机构的乳液泵弧向出液按头注塑模。该侧抽芯机构由气缸带动连杆进行圆弧旋转侧抽芯,减少了模具制造上的困难。浇注系统选用潜伏式浇口,能够实现凝料自动脱落。脉冲式冷却系统能够使模具达到快速均匀的冷却效果,极大地提高了生产效率。