金属棒料精密下料新工艺及实验研究

提出了一种能获得高质量断面的金属棒料下料新工艺——旋转锻打疲劳下料技术,探讨了旋转锻打疲劳下料技术的机理,描述了旋转锻打疲劳下料新工艺的实验情况,展示了成功的实验结果,还根据下料断面特点提出一种新的断面质量评价方法。实践证明,研制的新型旋转锻打疲劳下料机能对不同直径的不同材料进行快速精密下料,下料后的形态能完全满足精密塑性加工要求,能直接进行下一步工序加工。     

面向可重构制造系统的工艺规划方法研究

提出一种面向可重构制造系统的工艺规划方法,首先,分析影响工序组合的相关属性,并通过编码的方法使其数值化,建立可将整个零件族内具有一定相似性的工序进行组合的数学模型及算法;然后,建立工序组合评价指标体系,采用多级模糊综合评价方法对其进行综合评价。通过实例表明,该方法可以得到零件族内最佳的工序组合方案,并显著地减少系统重构次数,缩小重构范围。     

微细电解加工的过程检测及精度控制

超短脉冲微细电解加工时,极间加工间隙很小,加工过程的稳定性是影响加工精度的重要因素。在所建立的加工控制系统中,采用两步短路对刀法精确定位电极初始间隙,利用霍尔电流传感器实时检测平均加工电流,动态控制电极的进给运动速度,从而保持不同加工条件下稳定加工的最小加工间隙。进行了微细结构的电解加工试验,通过检测加工过程的状态,保证了加工的稳定性,实现了线宽只有25μm的微细结构加工。     

神光Ⅲ激光装置装校系统模块化集成制造

为高速度、高质量地实现神光Ⅲ激光装置的装校,在分析系统特征和功能的基础上,提出采用模块化集成制造模式进行装校系统的集成制造。阐述了模块化集成制造的模块化分解、系统模块化集成和并行协同制造等关键技术。装校系统模块化集成制造解决了系统实现过程中的洁净、精度和效率等方面的问题。     

钢管内壁强化处理工艺方案

采用超高压液压自紧技术,对钢管内壁进行强化处理.设计了工艺方案,构建的系统的最高压力可达1000MPa.分析了钢管的稳定性和强度,计算了钢管内壁强化层的厚度并绘制了应力曲线图.     

一种改进型的磁流变液制备工艺研究

分别以传统的磁流变液制备工艺和改进的磁流变液制备工艺,以羰基铁粉为软磁性颗粒,以专用减振液为母液,制备了2种磁流变液,并对其零场粘度、悬浮稳定性和剪切屈服强度进行了测试和分析。试验结果表明,改进型工艺制备的磁流变液零场粘度比传统工艺制备的磁流变液稍高,但其沉降稳定性和剪切屈服强度均优于以传统工艺制备的磁流变液。     

变权重指数平滑法在冷轧过程控制中的应用

冷轧机组在轧制过程中很多状态都是在时刻变化的。轧辊直径、温度、粗造度、轧件来料厚度、硬度的变化、机架间张力的波动、各个调节器特性的变动、仪表零点的漂移等都会影响模型计算的精度。故在轧制过程中引入自适应自学习技术是提高模型计算精度的一种很好的选择。冷轧过程控制系统自适应算法通常采用指数平滑法,为了提高自适应速度往往采用变权重指数平滑法。     

喷射脉冲清洁阀的设计与应用

介绍了喷射脉冲清洁阀在Shell粉煤气化工艺系统中的使用要求。结合特种阀门产品的研发过程,对喷射脉冲清洁阀的结构设计、制造工艺和材料选择等进行了讨论和分析。通过冷态和热态试验,测定了喷射脉冲清洁阀的密封性、灵活性和劫作周期性可以满足Shell粉煤气化装置的工况需要,该阀对保证工艺系统的稳定运行非常有效。     

基于STAR型数控车床对U型接骨螺钉加工工艺分析

采用STAR20走心式车床对U型接骨螺钉加工,介绍了如何选择毛坯、刀具及相应的加工参数,并针对零件的具体要求简要分析了加工工艺过程.     

挤压滚切法木梗切制工艺的研究

对挤压滚切法木梗切制工艺特点、原理进行了分析,讨论了木梗挤压滚切工艺参数影响因素,为挤压滚切法木梗切制机的设计提供了工艺参数确定的依据和方法。