电火花线切割加工工件厚度在线识别技术研究

通过理论分析方法推导得到工件厚度与放电间隙两端间的平均电压、平均电流、机床伺服进给速度、线切割缝宽等参数的关系式。采用田口试验方法分析不同加工参数下电火花线切割加工不同厚度工件时放电两极之间平均电压、平均电流、线切割缝宽及加工速度的影响规律,研究一种基于灰色理论的线切割缝宽预测模型,并基于该模型研究一种基于广义回归模型在线识别电火花线切割加工工件厚度的方法。工件厚度在线识别技术可实现电火花线切割加工时对工件厚度的预测,是电火花线切割自适应加工变厚度工件的前提和关键。     

汽车门框上条制件拉弯成形模具设计简

汽车门框、窗框多由各种复杂截面型材弯曲成形后焊接而成,型材截面复杂,并且形状多为空间三维曲面,该类复杂截面型材的高精度弯曲成形是制造汽车门框和窗框的关键技术。通过分析某汽车门框上条制件的成形工艺特点,综合比较各种弯曲方式后选取了张臂式拉弯成形工艺,并设计了拉弯成形模具、切断机构、冲孔及辅助成形装置,利用该模具可以成形出符合制件质量要求的车门框上条工件。     

焊接反变形工艺在中厚板对接中的应用

分析工件焊后角变形产生的主要原因，详细介绍防止和消除焊后角变形的方法-焊接反变形工艺。     

慢走丝线切割加工工件表面质量的改善与提高

深入分析了影响电火花线切割加工工件表面质量的各种相关因素 ,提出了改善并提高线切割加工工件精度和表面质量的措施和方法。     

Windows环境下的大截面工件闪光焊的控制与管理

在Ｗｉｎｄｏｗｓ环境下应用程序设计语言ＶｉｓｕａｌＣ＋＋和数据库Ａｃｃｅｓｓ,开发了大截面工件闪光焊机的专用软件系统。该系统集控制与管理的功能于一体,并可根据用户的身份区操作权限,保证了系统数据的安全和软件的合理使用,充分发挥了工业用ＰＣ机的控制和管理功能。     

镜面电火花加工技术的研究与应用

目前镜面电火花加工技术在精密型腔模具制造中逐步得以推广。文章就企业中镜面电火花加工应用的关键环节,结合实践分析了影响镜面加工性能的因素。通过控制各个工艺环节,可有效实现高质量、高效率的镜面电火花加工。对模具制造企业吸收与消化当前先进的电火花加工工艺具有实际的应用价值。     

薄壁件加工变形误差预估及补偿的集成

针对薄壁件数控加工过程中产生的力致变形误差,提出了一种将变形误差预测与误差补偿进行集成的方法。在提出高效的误差计算迭代算法基础上,采用APDL的方式开发了集迭代计算、刀具走刀、材料去除于一体的误差动态仿真程序,实现全过程加工误差的自动计算。借助UG二次开发工具UG/Open开发的应用程序实现了UG和ANSYS之间的数据通信,根据预测变形误差自动修正CAD模型,继而利用UG CAM生成考虑误差补偿因素的加工代码。研究了涉及误差离线预测及补偿的集成方法的多个关键技术。算例表明：误差预测值逼近实验值,精度可靠;集成软件能够自动生成误差补偿的加工代码,实现了误差离线预测和补偿全过程的CAD/CAE/CAM集成,集成程度高。     

面向大型工件现场测量的光笔式视觉测量系统

研制了一种面向大型工件现场测量的光笔式视觉测量系统,对其中的关键技术进行了深入研究。该系统主要由带有红外LED光点的光笔、1台CCD摄像机、靶点亮度控制器、一维标定尺以及安装有测量软件的计算机组成。在对LED点光源光强控制方式及成像系统工作原理进行分析的基础上,设计并实现了以多靶点亮度自适应控制技术和主动离焦模糊技术相结合的靶点光斑图像生成技术。该技术保证了在大跨度测量范围内均能获得高质量的靶点光斑图像,解决了对焦成像中摄像机视场范围与景深有限的问题;针对光笔标定问题,提出了一种简便易行的现场标定方法,此方法只需要若干个辅助靶点和2个以上间距已知的圆锥孔,就可以同时确定光笔上各靶点及光笔测头在光笔坐标系下的坐标。实验结果显示:该测量系统在2~10 m空间长度测量标准差不大于0.095 mm,能够满足中等精度的大型工件现场测量要求。     

数控高效蜂窝磨削加工设备及工艺

针对航空发动机蜂窝环形密封件磨削加工的工艺要求,开发了6轴数控电火花蜂窝磨削加工专用机床,由计算机对加工电参数、伺服过程及工艺规准进行自动控制,得到了高效、精密的加工效果。     

拉深模CAD系统的研究与建立

对宽凸缘筒形件拉深模工序设计中的关键问题进行了详尽的讨论，给出设计优化的拉深工序的思路，并对拉深模CAD系统的开发进行了讨论。在输入相关参数后，拉深模CAD系统可完成拉深模的设计并绘出实体图，显著提高了设计质量和效率。